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大流量双主动双电反馈电液比例插装式节流阀简介

作者: 于良振 王明琳 来源:流体传动与控制 日期: 2021-08-18 人气:60
文章介绍了大流量双主动双电反馈电液比例插装式节流阀的国内外研究现状、主要研究内容和主要的技术创新点。

清塞机用六通多路阀节流阀口的数值模拟分析

作者: 李强 刘健 来源:现代矿业 日期: 2021-07-01 人气:117
清塞机用六通多路阀节流阀口的数值模拟分析
针对多功能液压破碎清塞机用六通多路阀阀口,采用Fluent软件对其进行数值仿真分析,得到不同阀口开度下的压力云图和速度矢量图。根据仿真所得的稳态液动力值绘制曲线并对其进行分析,结果为多路阀节流阀口内部结构的优化和多功能液压破碎清塞机用多路阀的选型提供了参考,对工程实践具有重要的参考价值。

LUDV多路阀中节流阀的仿真分析

作者: 张圣峰 徐兵 刘伟 牛越胜 来源:机电工程 日期: 2021-06-28 人气:118
LUDV多路阀中节流阀的仿真分析
LUDV多路阀中LS油路的节流阀是LUDV液压系统的重要流量控制元件,其性能的好坏直接影响LUDV系统的节能性和稳定性。针对这些问题,分析了LUDV多路阀中节流阀的结构和功能,并在AMESim环境下建立了节流阀的仿真模型,通过改变节流阀的节流孔和弹簧预紧力等参数值进行了仿真。仿真分析结果表明节流阀的定流量值设计为多少,与LS油路压力的响应有关;流量设定太大,LS压力响应慢,LS油路未必能建立起足够的压力;流量设定太小,响应太快导致系统压力冲击,且易形成LS油路憋压。

基于强化学习的液动节流阀阀位控制策略

作者: 徐宝昌 尤鹏翔 陈贻祺 孟卓然 刘伟 来源:化工自动化及仪表 日期: 2021-06-10 人气:93
控压钻井是一种复杂的钻井工艺,自动节流管汇上节流阀的控制是实现井底压力精确控制的关键技术。首先,建立控压钻井装置中液动节流阀的动态模型,该节流阀采用比例伺服阀作为液压调节元件,采用控制器控制比例伺服阀的阀芯移动改变液动节流阀液压缸中液压油的流入量,进而实现对液动节流阀阀位的控制。其次,提出一种基于深度强化学习的液动节流阀阀位控制策略,该策略利用DQN(Deep Q-Network)算法,通过液动节流阀和智能体相互交换过程中学习比例伺服阀对液动节流阀阀位的控制。最后,通过仿真和现场试验验证了阀位控制策略的有效性,为成功实施控压钻井提供了保障。

液压驱动可调节式水下节流阀阀芯结构设计

作者: 程锐 范海涛 朱麟杰 许洋 文欢 来源:中国海洋平台 日期: 2021-05-27 人气:195
根据中国南海某油田工况,依托1500m水下智能井口和采油树项目,开发一种液压驱动可调节式节流阀。对该水下节流阀阀芯的结构设计方法进行着重介绍。针对现有的一般阀芯结构设计方法,通过理论分析,考虑不同过流孔孔径、过流孔轴向排布、过流总面积等因素,采用有限元分析工具分析不同情况下节流阀阀芯的流动特性,保证节流阀的可调节性,延长阀芯防冲蚀寿命。

液压系统平衡回路分析

作者: 徐成东 来源:一重技术 日期: 2021-05-15 人气:178
平衡回路可由节流阀或顺序阀构成。通过对节流阀构成的平衡回路进行分析,论述实现锁紧的措施。内控顺序阀和外控顺序阀均可用于平衡回路,作为平衡阀使用。通过对两类顺序阀构成的平衡回路进行分析,指出各自的特点和应用场合,提出改进措施。提出含有液控单向阀和外控顺序阀的平衡回路中换向阀中位机能的选用原则。

基于Fluent探究污染颗粒对节流阀的冲蚀破坏

作者: 李森林 杨胜清 王素燕 林博 来源:液压气动与密封 日期: 2021-04-03 人气:159
该文主要研究液压油中的污染物颗粒对液压节流阀的冲蚀破坏。该文基于Fluent DPM多相流模型探讨了油液流动方向、进口流速、颗粒物(等效)直径、颗粒物形状因子对液压节流锥阀的冲蚀破坏影响。研究结果表明:正向流动冲蚀破坏主要发生在阀芯密封面,造成“麻点”破坏;反向流动主要发生在阀芯根部,造成“环状”破坏;在颗粒物等效直径为0.5 mm、形状因子从0.1变化到1的过程中,冲蚀破坏先增大后减小,形状因子φ为0.6时,破坏效果最明显;当形状因子φ≤0.6,冲蚀效果随颗粒等效直径的增大而增大,当颗粒形状因子φ>0.6,冲蚀效果随颗粒等效直径先增大后减小。

液压挖掘机动臂无动力下放系统的研究

作者: 曾献勇 何文德 林佳庆 邹修敏 张国勇 来源:机床与液压 日期: 2021-03-28 人气:121
针对目前液压挖掘机动臂有动力下放系统所使用的节流阀节流面积固定、回油管路长、阀口发热大、能耗高及易爆管等问题,采用增加防爆管阀、电磁阀、压力开关、控制器及改变多路阀中位机能等措施,研制了一种发热小、能耗低、启动平稳、结构简单、成本低、无故障使用寿命长的液压挖掘机动臂无动力下放系统。试验结果表明:采用动臂无动力下放系统实现了节能减排,比有动力下放系统发热减少近50%,为散热系统减轻了负荷。
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