【目的】为了模拟钻杆在煤矿井下瓦斯抽采钻孔过程中的真实受力情况,满足实物钻杆的疲劳试验需求。【方法】设计了一种矿用全尺寸钻杆动态加载系统,整个系统由钻杆加载平台、功率回收型液压泵站和测控系统3大部分组成,能够对不同规格的钻杆进行动态扭矩、轴向力和径向位移的复合加载。扭矩加载采用液压功率回收方式,由两个完全相同的液压马达和钻杆进行机械连接,主动马达带动钻杆和加载马达旋转,两者互为负载,加载马达将输出的流量反馈给主动马达,从而实现扭矩加载和功率回收,该闭环系统的能量损失由两个液压补偿泵进行弥补;轴向力和径向位移加载采用电液比例控制方式,由传感器采集各变量参数,可编辑逻辑控制器(programmable logic controller,PLC)对加载油缸的力和位移进行闭环调节,从而实现精确控制;试验过程中的各项运行参数和功率回...

基于煤矿用液压支架单伸缩立柱结构,介绍了一种适用于液压支架单伸缩立柱强度分析的仿真分析方法。此种方法需先构建煤矿用液压支架单伸缩立柱仿真模型,由此实现对单伸缩立柱强度有限元分析,并为验证强度有限元分析方法的可行性,采用试验测试方法进行综合分析,最终确认强度有限元分析方法具有较高的单伸缩立柱强度分析精准性。

煤矿综采工作面是保证煤矿开采强度的关键作业场所。为解决目前煤矿井下综采工作面采煤机与液压支架协同控制性能差、控制精度不高、设备之间的协同不足等问题,由此导致综采工作面的控制精度低,开采过程无法实现对煤层的高效开采。为此,研究了综采工作面采煤机、液压支架的协同控制关键技术,提出了采煤机与液压支架协同控制机制,保证了采煤机与液压支架之间的协同动作。在山西某煤矿进行现场应用,结果表明所提出的采煤机与液压支架协同控制技术不仅提高了采煤机的掘进速度,而且也加快了巷道的掘进速度,极大地增加了综采工作面的产量,提高了煤矿的经济效益,为后期实现煤矿综采工作面的无人化、智能化提供参考。

通过调查和分析在煤矿电液控液压支架使用过程中出现的故障情况,总结出这些故障的产生原因。提出一些有效的解决方案和建议,以便进一步提高煤矿的安全性和生产效率。

以ZZC8800/20/38充填液压支架后顶梁为研究对象,介绍一种后顶梁多目标优化设计。根据充填液压支架后顶梁基本结构,利用有限元仿真软件构建仿真模型,从静态强度性能和动态强度性能两个角度实施后顶梁结构强度仿真分析。根据分析结果,采用多目标优化设计法,介绍充填液压支架后顶梁优化设计方案,将优化设计应用于工业性试验,确认优化设计可有效提高后顶梁多方面强度性能。

液压系统在煤矿机械设备的性能影响到设备的整体工作效率与安全性,而液压系统复杂多样,工作环境恶劣,故障频发,对其进行有效的维修与保养因此而及其重要。液压系统涉及液压泵、液压缸、液压马达、控制阀及管路等部件,每个部件的正常运行均是系统稳定工作的保障。而液压系统的故障常见于液压油污染、液压元件磨损、密封件老化等。为此要进行液压油的选型与更换、液压元件的检测与维修,及密封件的更换与保养等。定期的检查与维护,能有效地延长液压系统的使用寿命,很大程度上避免液压系统的突然故障,提高设备的可靠性。总之,系统地掌握煤矿机械设备液压系统的维修与保养方法,将在实际工作中高效的解决液压系统故障,维护煤矿机械设备的正常运行,提高其生产效率。

针对煤矿掘进装备的智能化功能需求,对液压系统进行智能化改进设计,对改进设计中电液控制、液压参数检测的关键问题、传感器选型、安装方式等进行总结和说明。工程应用表明,经过液压系统的智能化改进,掘进装备具备了初级智能化功能,可为高级智能化提供基础,具备较高的实用价值,为系列化掘进装备液压系统的智能化升级改进提供一定的参考。

在煤矿开采中使用液压支架,是整个开采过程中十分重要的一种开采装备,其稳定与否将影响到整个煤矿的生产质量。但在矿山生产中,极易受到地质和作业等环境的影响,从而造成液压支架服役时的失效。因此,如何提高液压支承的工作效率,就成为了当前的重点。文章通过对矿井综放工作面液压支架的构造进行了详细的剖析,提出了提高支架性能,优化了工作效果的对策,以期为矿井的安全生产提供技术支撑。

以一煤矿ZY6800-24-50D型液压支架为例,介绍一种煤矿液压支架的安装与运维方法。其中,液压支架安装时,先设计出安装参数,再选择最佳的安装方法;液压支架维护时,不仅要注重日常检查,还要做好安全阀保护,定期进行润滑、防振、防腐处理,使液压支架处于最佳状态,防止液压支架出现各种问题而影响煤矿其他井下作业活动的进行。

为使现有的基于RS232、RS485或CAN总线的串口设备以以太网的方式组网运行，文章介绍了一种基于S3C44B0的串口服务器系统的设计，详细阐述了系统硬件、软件结构及其工作原理。实际应用表明，该系统实现了以太网与串口的数据交互，使现有的串口设备能快速接入以太网。