本文分析了彩色CCD摄像机测量机理，建立了由火焰图像求取燃烧温度场的数学模型，推导和分析了相应的三色温度测量模型，论述了图像噪声的滤除方法，分析了目前较先进的BP神经网络测温误差大的原因，并提出一种新的基于比值输入的BP神经网络法来计算温度。实验证明，该算法具有较高的计算精度和实用性。

本文主要介绍了全自动清洗机的结构组成、工作原理、控制系统及操作方法等方面的相关内容,为产品实现产业化提供了依据。同时对自动清洗机液压系统做了初步的设计。

把虚拟仪器技术和网络技术引入到液压系统的故障检测与诊断系统中，使故障诊断技术和网络技术相结合论述了甚于DataSocket技术的工程机械液压系统远程故障检测诊断系统的结构组成与特点。利用NI提供的DataSocket ActiveX组件、Measurement studio扩展包和VB开发平台实现了该远程诊断系统，实施远程数据而非图象的传输，解决了网络信息传输过程中的带宽限制的瓶颈问题，提高了远程故障诊断系统的实用性。最后给出了应用实例。

重型工程机械中机、电、液一体化对多缸同步控制系统控制策略与仿真技术的研究非常重要。许多重型机械控制系统部件的加工精度以及外部干扰作用等因素，使得多缸同步控制系统的精确同步遇到了极大的困难。研究如何在现有的生产条件，以确保多缸的同步控制，并提高同步精度是非常有研究意义的课题。 液压缸的同步控制一直是个难题，已经有很多的文献对它进行了相关的研究，并且也取得了不错的成绩，但其中大部分的文献都是关于单级缸，而多级缸比单级缸更加复杂，特别是多级缸换级时出现的液压冲击对多缸的同步升降控制影响非常大。因此，有关液压同步控制领域内的多级缸在各缸受力不同、偏载、变级时等各种工况下的同步控制研究是非常重要的。 本论文的主要研究对象是液压支架试验台平台升降系统。通过对升降液压系统的......

非轴对称端壁的设计和应用可以有效地减少透平叶栅中的二次流损失,提高透平机械通流部分的气动性能。对非轴对称端壁造型技术的应用背景、端壁造型方法及其在透平机械中的研究现状进行了综述,详细介绍了非轴对称端壁对叶栅和透平级气动性能的影响,阐述了气动性能得以提高的机理,结合实验结果介绍了非轴对称端壁对叶栅和透平级变工况特性的影响。在透平叶栅非轴对称端壁成型研究进展的基础上,对非轴对称端壁造型技术在高负荷透平叶片研发和叶片三维造型中的应用前景进行了展望。

针对某钢厂CSP轧机区域集中干油系统出现的问题，结合现场设备工作状况，制定出合理的改进方案，解决了设备润滑不足的问题，延长了设备使用寿命，保证了设备的良好运行。

通过综述近年冰浆流动特性方面的研究，介绍不同的冰浆模型，并讨论冰浆在管内流动的压降及流型。然后从冰浆导热系数开始，综述冰浆的传热特性，讨论不同表面换热系数和相应的Nusselt数，为研究冰浆的流动和传热特性提供借鉴。

本文提出了电液比例方向阀死区的一种智能补偿方法，利用该方法有可能使比例方向阀用于伺服控制，文中给出的实验结果对此进行了有效的验证。

主要研究了对钻机卡盘夹紧机构中卡圈、碟形弹簧及卡瓦座的结构参数的改进。在分析夹紧机构的构成及工作原理的基础上，给出了碟形弹簧工作时的压缩量、提供的弹力大小、卡圈倾斜角、卡圈位移和卡瓦位移等多个参数之间的数学关系，进而重新选取了卡圈的倾斜角，重新设计制作了新型的加厚碟形弹簧，并做了新、旧碟形弹簧的承载性能的对比实验，表明新的加厚碟形弹簧效果良好。

2．4活动横梁的升降、主油缸的加压卸压及砖坯的排气 2．4．1活动横梁的下降 只有当下模芯二次下落成为落料工位及粉料车回程停留在后限位的信号发出后才允许活动横梁下降。如图1所示，当电磁换向阀S3的线圈得电时，插装阀V3的通流口开启并连通主油箱耶；若再令电磁换向阀S1的线圈得电，那么插装阀V1的通流口也开启，此时，主油缸H下腔的压力油经插装阀V1和插装阀V3的通流口向主油箱耶排油，那么活动横梁将产生下降运动。

针对超声速火箭橇试验中被试品表面压力场分布的高精度测试需求,考虑到气动压力传感器受温度影响较大,存在明显的基线温度漂移和线性温度漂移,提出一种基于高低温试验箱的气动压力传感器温度响应特性标定方法。基于温度对压力传感器响应特性影响分析,将压力传感器在模拟试验温度环境下进行标定,建立了算法并进行了试验验证。试验结果表明,该方法能准确地反映压力传感器灵敏度系数随温度的变化关系,通过修正数据处理算法,显著提高了测试精度。

<正>二、从故障先兆入手分析排除故障液压系统出现的噪声、振动过大温度过高及泄漏等故障先兆并不会马上影响机器运转但往往预示系统将出现故障.这些故障先兆通常可借助视、触、听直观得到因此由此入手可以找出问题所在避免事故发生.1.噪声过大液压系统的噪声主要是流体噪声和机械噪声.噪声过大不仅给人造成不适的感觉而且往往是液压系统运行中一些故障的先兆.图7为噪声过大的逻辑分析框图.噪声过大的主要原因与排除方法如图8所示.