利用格子玻尔兹曼方法,直接对蚀刻薄片和层叠丝网回热器的微观结构流场进行了模拟。得到了两种回热器填料的微观流场和两端的压差。模拟结果显示,当回热器的直径、水力直径和填充率相近情况下,不同流速下蚀刻薄片卷裹式回热器的稳态阻力系数均比层叠丝网回热器小。稳态阻力系数的模拟变化趋势与实验一致。

采用商用有限软件对冷板车车内温度场分布进行了数值模拟,分析了冷板顶置方式时冷板车车内温度场分布规律.针对不同的用户要求分析了温度场分布.结果表明在不同冷板布置位置和冷却时间条件下所得到的冷却效果完全满足用户要求.

对直接空冷单元喷雾增湿系统进行三维数值模拟,考察了入口空气相对湿度、喷水流量、喷水温度、雾滴粒径、雾化角度对降温效果的影响.结果表明喷雾后出口平均温度明显降低,喷雾增湿法是机组安全渡夏行之有效的手段之一.入口空气相对湿度对降温效果影响最大；喷水流量和雾滴粒径次之；而喷水温度与雾化角度对其影响较小.

提出了一种以低温深冷剂相变制冷为原理的冷屏蔽系统技术，即通过深冷剂的相变制冷使物体表面温度降低从而降低红外辐射特性。据此建立三维立体模型并对模型进行单元传热及流场数值模拟。结果表明，通过控制冷屏蔽系统内制冷剂饱和蒸汽压力能有效控制饱和液体的蒸发温度进而控制系统表面温度，使系统表面温度分布满足低红外辐射特性；分层蓄液方式能够有效提高传热效率，防止由于制冷剂过度集中所引起的传热条件恶化，使表面温度分布更加均匀、稳定；数值模拟方法能够解决冷屏蔽系统相变制冷的理论问题，对系统的实施有重要的指导意义。

介绍了超声导波技术用于电厂管道缺陷检测的发展现状，并用有限元程序Ansys对管道超声导波缺陷检测进行了数值模拟．在管道模型中，在管道外壁建立了具有一定倾斜角的斜楔及水耦层，模拟斜入射换能器的斜楔，在其斜面施加瞬时位移载荷，用以在管道中激励特定模态的导波．分析了在此模型下反射系数随缺陷轴向长度、周向长度和深度而变化的关系，模拟结果与实验结果吻合较好．

目的针对17-4PH不锈钢冷成形回弹大、贴模性差等问题,研究17-4PH不锈钢隔碗零件的拉深成形和液压胀形规律,确定隔碗零件拉深液压胀形复合成形的最佳工艺及参数。方法利用有限元方法确定并优化了拉深预成形和液压胀形中的工艺参数。基于优化后的结果设计并制造了相关的模具,最终通过试验验证了有限元方法的有效性。结果结合数值模拟和试验的方法,提出了零件先拉深预成形、后液压胀形的多步成形方案,逐步优化了成形工艺参数,最终成形出了满足尺寸和精度要求的高精度隔碗零件。结论通过数值模拟获得了最佳的坯料直径及多步成形中的关键工艺参数,基于数值模拟优化为主和试验验证为辅的设计制造理念,解决了17-4PH不锈钢冷成形回弹大和贴模性差的问题。

无扩口管路是飞机液压系统中的重要组成部分,无扩口管路连接性能决定了飞机液压系统能否正常运行。为保证飞机液压系统的正常运行,有必要严格把控无扩口管路连接的制造与装配工艺质量,保证无扩口管路连接的整体性能完全符合要求。通过研究得出影响无扩口连接的各参数之间的关系,在数值模拟优化参数之后重新进行无扩口导管挤压成形连接试验,实验结果与有限元数值模拟情况相吻合,对无扩口连接技术的发展具有一定的指导作用。

为了准确构建冲击液压胀形真实环境下金属薄壁管的动态塑性本构关系,提出了一种基于遗传算法构建薄壁管本构关系的方法。首先,通过对冲击液压成形中金属薄壁管应力应变状态的分析,确定了薄壁管塑性本构模型及力学关系;然后,在冲击液压胀形试验过程中,基于三维数字散斑相关法实时在线获取薄壁管胀形区塑性变形参数;接着根据试验变形数据,利用遗传算法确定了薄壁管的塑性本构关系;最后,将运用遗传算法和一般线性回归法确定的薄壁管材料参数分别用于DYNAFORM和ANSYS Workbench联合仿真,并将模拟得到的管材胀形轮廓曲线、最大胀形高度与试验结果进行对比。结果表明,运用遗传算法获得的各项结果的偏差均最小,故基于遗传算法能更准确地预测薄壁管的动态塑性本构关系。

为预测液压支架立柱活塞杆堆焊过程的温度场分布情况,以ANSYS软件为平台,运用APDL编程及单元生死技术,在常温20、150、300℃预热情况下对活塞杆模型进行了焊接瞬态热分析,得到了立柱活塞杆的焊接温度场分布规律。结果表明,常温堆焊焊缝容易形成淬硬组织,预热能降低焊缝淬硬组织的形成倾向。

为研究模具参数对波纹管液压胀形后波形轮廓的影响规律,采用ABAQUS有限元软件,建立了波纹管液压胀形全过程有限元模型,基于此模型研究了不同波深系数下模具倾角和成形腔厚度对3个波形轮廓指标(波高、波距和波纹倾角)的影响规律。结果表明,模具倾角和成形腔厚度对波形轮廓有重要影响。随模具倾角的增大,回弹后波纹倾角减小,波纹倾角回弹量增大;随模具成形腔厚度的增加,回弹后的波距、波纹倾角及其回弹量增大;增大波深系数,波纹管回弹量和最大壁厚减薄率明显增大。改变模具倾角和成形腔厚度能够有效控制波形轮廓。