首都钢铁集团公司迁安钢铁有限责任公司炼钢厂经过设备改造和技术革新，转炉下渣控制水平取得了一定的进步。对于吹炼汽车板等低碳钢种，钢包内渣厚能够控制在平均33．7mm，下渣量控制在平均4．8kg／t。此外，转炉终渣中T．Fe含量的升高和未使用下渣检测设备等都有可能导致下渣量增大。

对5种薄板坯连铸保护渣化学成分、熔化温度、熔化速度、结晶温度和矿物组成进行了试验研究和理论分析，结果表明现行薄板坯连铸保护渣熔化温度为1057～1131℃，熔化速度为19．3～61．1s，结晶温度为1058～1142℃，凝固渣样的矿物组成以硅灰石和少量黄长石为主，且随着碱度的提高，渣样的玻璃化率急剧降低。综合各种性能和工艺要求，渣A除熔化速度需要调整外，其它性能均较适于薄板坯连铸需要。

研究了薄板坯连铸结晶器保护渣渣膜的凝固组织结构、矿相组成、析晶率，分析了固态渣膜结构对铸坯传热的影响以及通过控制渣膜凝固结构提高连铸表面质量的途径。

分析比较了国内具有代表性的铁水预处理脱硫生产线的实际生产数据，以此为基础计算了相应的脱硫工艺生产成本。其中着重对喷吹颗粒镁脱硫工艺和KR法脱硫工艺的成本和实际生产效果进行了分析。

针对马钢LD＋LF＋CSP流程生产低碳钢的生产过程，对转炉出钢后至连铸期间钢水的增碳现象进行计算和分析，找出增碳的主要原因，并提出改进的建议。

根据方坯连铸机的结构特点，基于沿拉坯方向上移动的有限薄片层思想，建立方坯连铸凝固传热数学模型，应用面向对象的编程语言Visual Basic 6．0开发了方坯连铸二次冷却计算机仿真通用软件。方坯连铸二次冷却计算机仿真软件集连铸过程仿真计算、迭代反算二冷水量、水量公式回归、数据输人输出处理和图形处理于一体，使用方便，功能全面。在二冷技术研究、连铸生产和工程设计中具有广阔的应用前景。

针对板坯连铸机设计，采用数值仿真技术（基于板坯连铸浇铸过程静态仿真软件CCPS OFFLINE）对二次冷却水量进行了优化计算，并对结晶器锥度、扇形段辊缝和铸坯应变分布等相关的重要工艺／结构参数进行了理论预测。部分研究成果已投入到某钢厂板坯连铸机的实际生产运用中，取得了较好的效果，并在其新建板坯连铸机的设计工作中进行了充分应用。

采用超高频超声波探伤（10MHz）金相、微区电解、SEM等分析方法对四位一体短流程工艺生产的GCr15轴承钢中的点状夹杂物的属性和来源进行了讨论与分析，确定了夹杂物的来源，为进一步改善轴承钢的质量提供重要的试验依据。

准确预报转炉冶炼终点的钢水温度与碳含量对提高转炉终点命中率具有重要意义。针对现有多层前馈网络学习算法的不足，基于BP模型提出一种改进算法，建立了复吹转炉冶炼终点的预报模型，并与BP模型的预测结果进行了统计比较。研究表明，改进后的模型能够对冶炼终点进行良好的预报。采用单节点输出模型对终点钢水碳含量与温度分别进行预报，预测误差w（△[C]）〈±0．03％的命中率达97．22％，△t〈±12℃的命中率为94．44％。还建立了神经网络双节点输出模型对转炉终点钢水碳含量及温度同时进行预报，误差△t〈±15℃、w（△[C]）〈0．03％的双命中率为76．92％。