根据RH精炼处理对过程控制的要求，建立了RH温度与合金最小成本模型。该模型具有以下功能：（1）实时计算钢水温度的不断变化，并预报未来时刻钢水的温度；（2）计算达到目标成分需要投入的合金组合、合金数量。该模型在宝钢2号RH得到成功应用。

通过选择合适的熔渣，在感应炉中进行钢水深脱磷，将钢液中的磷质量分数降低至10×10^-6左右。通过热力学计算，得到了本次实验磷在渣铁间的分配比，并对实际脱磷量和理论脱磷量进行了比较。通过动力学计算，得出了一组实验中磷在钢液中的传质系数，表明了感应炉中良好的动力学条件。

对大方坯结晶器内钢水流动过程进行理论计算和分析，评估浸入式水口结构对结晶器内流场、自由液面波动的影响，并讨论有关工艺参数与浸入式水口结构参数之间的关系。

分析了昆钢转炉终渣∑FeO、碱度及其关系，并提出了目前昆钢冶炼条件下∑FeO和碱度的合理控制范围及相关措施，以便进一步优化冶炼控制。

研制开发的大方坯连铸结晶器空芯铜管电磁搅拌器绝缘、绝热性能良好，未通水时，线圈对地绝缘电阻达690MΩ,，通水时绝缘电阻达3．4MΩ，连铸过程中电搅线圈散热量为136．4kW，电流强度I为500A时电磁搅拌器中心磁场强度达到536×10^-4T。生产应用表明，利用该电磁搅拌器所浇重轨钢铸坯皮下气泡和皮下夹杂不大于0．5级，铸坯中心疏松不大于1．0级，且中心疏松0．5级的比例高达98．98％，铸坯成分均匀，中心碳偏析指数不大于1．05，为提高铸坯质量提供了重要保障。

介绍了RH精炼和RH多功能精炼技术的应用和发展，分析了RH、RH-OB、RH-KTB、RH-MFB、RH-PB、RH-PTB、MESID等技术的工艺特点，并对这些技术的冶金功能进行了对比。

介绍和分析了唐钢150tLF精炼薄板坯连铸钢水时的快速脱硫工艺。生产实践表明，合理的渣系组成、温度控制、酸溶铝含量、吹氩搅拌及喂线技术是实现快速脱硫的关键技术。

为了减少轮胎钢丝在冷拔时的断头，除要求控制钢的成分和纯度外，还要求控制钢中夹杂物的形态。E．T．Turkdogan认为锰铝石榴子石（spessartite）对减少断头有利。为了生成spessartite，在钢包内喂入16mm×7mm空心断面内的苏打石灰碎玻璃去除多余的Al2O3。G．M. Fauling认为用硅灰石作LF顶渣将spessartite变态为钙斜长石（anorthite）对冷拔性能更为有利。为了减少轮胎钢丝钢连铸大方坯的中心偏析应当采用MSR（mechanical soft reduction）。

钢中MgAl2O4夹杂物熔点高不变形，对高级别钢种质量危害大，是近几年洁净钢领域研究的热点。阐述了MgAl2O4夹杂物产生的背景，总结了钢中MgAl2O4夹杂物研究现状，提出需要对MgAl2O4夹杂物向低熔点四元复合氧化物夹杂转变的动力学作进一步研究。

针对优化精炼工艺生产SPHC钢的洁净度进行研究，采用系统取样和综合分析，对RH精炼后、LF精炼后、中间包和铸坯钢样中T．O和N含量，显微夹杂物的变化规律以及铸坯中大型夹杂物进行了系统的分析。结果表明：采用铁水预处理（脱硫）→120t顶底复吹转炉→RH（钙处理）→连铸工艺生产的SPHC铸坯中的ω（T．O）和叫（N）分别为23×10^-6和17×10^-6化学成分满足要求，每10kg铸坯大型夹杂物为4．76mg，与原工艺生产的铸坯洁净度基本一致，进一步优化RH精炼工艺可使SPHC铸坯具有很高的洁净度。