高压水射流技术是冷轧带钢表面清洗的有效技术手段,为了探究高压水射流清洗带钢表面污垢的工作机理,基于计算流体力学理论建立了高压水射流打击力模型,分析了打击力与喷嘴压力和流量的关系。通过正交理论,开展了带钢清洗效果的试验验证,并对不同工况参数下带钢清洗后的表面形貌进行了分析。结果显示,工作压力对于提高带钢清洗后的表面质量影响最为显著。此外,适当增大清洗角度和喷射距离也有助于提高清洗后带钢的表面质量,为优化清洗工艺提供了重要的参考依据。

采用主轴式滚磨光整工艺对14CrMnSiNi2MoA航空圆柱直齿轮进行光整加工试验,对航空齿轮滚磨光整前后的表面形貌、残余应力、显微硬度、微观组织等进行了系统研究。结果表明,对磨削后的航空齿轮进行滚磨光整,可以显著改善齿轮表面完整性;滚磨后齿面粗糙度可以降低到0.2μm以下,齿面平均残余压应力可以提高约45%,提高了齿面硬度;滚磨前后齿面粗糙度与残余应力分布表明,主轴式滚磨齿面残余压应力增加量和粗糙度降低量呈现为从齿根往齿顶逐渐升高。试验结果为齿轮滚磨光整工艺参数制定提供了理论依据。

滚滑运动是导致滚动轴承失效的一种特殊运动形式,采用仿真和试验相结合的方法,研究了滚动轴承在滚滑运动下的磨损特性。首先,应用Abaqus有限元软件建立滚滑状态下的滚动轴承有限元仿真模型,得到轴承的摩擦力动态响应。之后,通过滚滑磨损试验台得到轴承运动过程中的摩擦力数据,运用灰色关联分析法得知仿真数据与试验数据的关联度达到0.8以上,因此,仿真所得的摩擦力可作为判断轴承磨损状态变化的依据。在轴承磨损试验中,对润滑油进行颗粒度检测并观察记录了轴承内圈的表面形貌。结果表明,仿真所得摩擦力变化影响油液颗粒度、表面形貌的变化,油液中所含颗粒数目上升与内圈表面产生磨痕作为内圈所受摩擦力变化导致的磨损结果,正反馈于摩擦力,使其幅值不断增大,进一步加剧了轴承的磨损。仿真与试验相结合的方法为准确判断滚滑状态下...

以陶瓷刀具铣削航空难加工材料镍基高温合金GH4169时获取的加工表面形貌为研究对象,以工程现场常用铣削参数为正交实验分析数据,对比分析了各组工艺参数下的工件表面形貌,优选出了获取最佳表面形貌时的切削工艺参数,并进行了实验验证;为加工工件表面形貌的横向纹理建立数学模型,通过实验验证了模型的正确性,为该材料在航空航天领域关键零部件的切削成型技术提供了实验依据与数据支撑,具有重要的工程指导意义。

介绍了一种新型排气门材料Ni30高温合金金相试样制备方法,利用显微镜观察试样的表面形貌。结合实验过程,总结了取样、磨制、抛光、浸蚀等操作步骤的注意事项,提出了解决交叉方向划痕、多个平面等问题的方法,得到了表面洁净无划痕,且能清楚地观察到材料的显微组织结构的高质量试样。

利用离子渗钼一渗硫复合处理的方法在ti-6A1-4v表面形成复合涂层，用扫描电镜和EMAX能谱仪分析复合涂层表面微观形貌和组织成分，用x射线衍射仪分析了复合涂层的相结构，用显微硬度计分析基体以及各渗层表面的显微硬度。结果表明：复合涂层由细小且大小均匀的球状颗粒随机堆积镶嵌而成，表面平整、均匀；复合涂层主要由Mo和MoS2组成，该复合涂层是理想的摩擦学表层结构。发现Mo的硫化处理不同于钢铁材料的低温渗硫。在较高温（650℃）下渗硫较为合适。

主要介绍了多孔硅的制备方法(化学法、电化学法及原电池法等)、多孔硅导热系数测试的几种常用手段(温度传感器法、显微拉曼散射法及光声法等)、导热系数的理论模型及影响因素.此外,采用不同方法制备了多孔硅样品,分析了其表面形貌并用显微拉曼光谱法测定了导热系数.结果发现,化学法制备的多孔硅孔径尺寸大于微米量级,而利用大孔硅电化学和原电池法得到的样品孔径尺寸小(约20 nm),属于介孔硅.由于腐蚀条件的不同,多孔硅的孔隙率和厚度也不同,多孔硅的导热系数随孔隙率和厚度的增大而迅速减小.

介绍了一种非接触式的表面三维形貌测量系统，该系统采用了光学离焦原理中的象散法，从激光束光学中简洁的ＡＢＣＤ定律出发，分析并获得了系统的特性曲线，这比采用几何光学方法得到的结果更实际情况。

表面形貌的参数评定算法的准确性直接影响其评定结果.对ISO25178-2中规定的幅度参数、空间参数和混合参数进行了算法实现,并利用美国国家标准化研究院（NIST）提供的标准数据,与NIST的标准软件进行了比对实验,实验结果表明了所开发区域法参数评定算法的准确性.

液压缸活塞杆属于细长轴类零件难加工。文中通过分析活塞杆的基本特征确定了活塞杆加工较为合理的加工工序：校直-粗车-精车-精磨-镀铬-抛光。按活塞杆的加工顺序分别从装夹方式、刀具选择、切削液的使用等方面阐述了提高加工精度的具体措施;介绍了活塞杆表面粗糙度的测量方法和常用表征参数以及利用表面形貌监控加工质量的方法;针对电镀抛光工序后活塞杆常伴随有铬坑、麻点等镀层缺陷的现象给出了利用图像学知识自动检测镀层缺陷的基本流程。