通过对各种化学试剂的研究,并对各种仪表的使用技术进行比较试验,对聚乙烯的液位仪表进行了彻底改造,取得了较好的效果.

在生产顺丁橡胶的过程中,镍、铝、硼3种催化剂的使用量很少,特别是硼剂,正常生产时的流量仅为12kg/h,采用其他各种体积式流量测量仪表均无法准确计量,因此，在装置设计时我们采用了质量流量计进行催化剂的计量。

简要介绍了氧分仪的工作原理、作用、结构和特点,以及常见的故障现象和处理方法.

介绍了催化剂、加氢装置等高温高压工艺用金属密封环的设计与应用。论述了金属密封环的结构特点和材料选用。

环己醇生产中水合反应催化剂储罐的搅拌密封装置在生产系统停开车过程中易出现密封填料处泄漏,以及维修更换困难等问题,采用双端面机械密封结构设计,将水合催化剂储罐搅拌轴与传动轴用夹壳联轴器联接,使两个圆锥滚子轴承强制定位,并对环己醇水合催化剂储罐搅拌装置进行了整体技术改造。改造后避免了水合催化剂储罐搅拌设备泄漏对生产系统造成的影响,维修更换时只需拆换夹壳联轴器即可完成机封的总装,解决了维修更换困难的问题,水合催化剂储罐搅拌密封装置的运行稳定性显著提升,具有很好的经济效益和社会效益。

文章以硅烷改性聚醚(MS)为基础聚合物,成功制备了单组分湿固化MS密封胶,并测试了MS密封胶的表干时间、拉伸强度、扯断伸长率、粘结强度及存储稳定性等。

研究了硅烷改性密封胶固化速度的影响因素,从基础聚合物、增塑剂、粘结促进剂、催化剂四个方面分析对密封胶固化速度的影响。试验结果显示,α-硅烷封端的STP-E10有高活性、固化速度快的特点,PPG-3000与聚合物有相似的聚醚结构能明显提升固化速度,双氨基的硅烷偶联剂比单氨基能更好地协同催化,高活性的二丁基二(乙酰丙酮基)锡催化剂可以明显提升固化速度。

以硅烷改性聚醚树脂、自制聚氨酯预聚体作为基础原料,同时添加填料、催化剂、触变剂、紫外线吸收剂、光稳定剂等材料制备双组份MS密封胶和聚氨酯改性密封胶,研究2种密封胶的表干时间及触变剂对密封胶弹性模量、抗流挂性、挤出性能的影响,并在不同浸水时间情况下分析拉伸强度、断裂伸长率、粘结面破坏、定伸粘结性指标的变化及不同老化条件下的溶胀情况。实验结果表明:聚氨酯改性密封胶添加0.25%催化剂适宜,双组分MS密封胶添加0.75%催化剂更为合适;将聚酰胺蜡作为首选触变剂;底涂可提升密封胶的防水性能,有底涂的双组合MS密封胶性能优于有底涂的聚氨酯改性密封胶;紫外老化条件对聚氨酯改性密封胶影响大,双组合MS密封胶溶胀倍率呈低-高-低-高趋势变化。

为探讨废弃选择性催化还原(SCR)催钒钛系催化剂中重金属的浸出毒性及其浸出特性,收集了山东某电厂的废弃SCR催化剂进行实验。采用固体废弃物毒性浸出方法硫酸/硝酸法(HJ/T299—2007)进行废弃SCR催化剂毒性浸出实验,同时开展了不同溶液pH、不同浸出时间和不同液固比(L/S)下废弃SCR催化剂中重金属浸出特性的实验研究。结果表明废弃钒钛系SCR催化剂有一定的重金属浸出毒性,其中V和Zn的浸出浓度偏高,分别为13.8mg/L和2.1mg/L;pH对重金属的浸出影响显著,强酸对Cr、Ni、Cu和Zn的浸出有促进作用,V在强酸强碱环境下(pH<3或pH>11)容易释放;V、Cr、Ni和Cu主要在浸出过程的前2h内释放,18h时释放率都已高达96%以上,18h后这4种重金属浸出基本完成,而Zn在浸出18h后仍有6%释放,浸出周期相对较长;室温下加大液固比对废弃催化剂中V的浸出仅起稀释作用;Cr、Ni、Cu和Zn的溶出在液固比(L/...

齐鲁石化人力外旨进了一系列催化剂生产线，其催化剂挤条部分从国外进口了一台主机，