基于电液比例控制技术,针对位置控制系统提出了一种控制液压缸运行速度的方法,将活塞的速度控制通过离散的精确位移来实现,建立了阀控非对称液压缸控制系统的数学模型,采用积分分离PID控制算法,利用Matlab/Simulink模块对系统进行了仿真,验证了这种方法的可行性,并且系统在低频段动态响应比较理想,控制精度能够满足一般液压控制系统的需求。

本文对长行程的双缸位置同步系统进行分析,采用电液比例方向阀对非对称缸进行控制,就等量方式控制和主从方式控制两种情况进行了分析,利用Matlab进行仿真,对两子系统的输出误差进行对比,结果表明采用同等方式控制要比主从方式控制的响应快,误差减小更快,更易在短时间内达到同步。

该文针对一种参数可变液压蓄能器样机(其充气压力、充气体积、工作介质阻尼系数及进油口结构参数能够根据液压系统工况变化实时调整),采用阀控非对称缸系统实现气体参数在线调整装置,并采用"PC+DSP(Digtal Signal Processor)"建立其两级计算机控制系统。文中重点针对该气体参数在线调整装置,建立其数学模型,并对其进行仿真分析和实验研究。

针对传统PID控制的阀控非对称缸系统不能满足性能要求高的场合的问题，结合模糊智能控制理论，设计了一种基于模糊自适应PID控制的阀控非对称缸系统，然后在依据该系统数学模型的基础上，建立了模糊自适应PID控制系统的仿真模型，包括对控制变量选取、模糊集定义、隶属度函数的选择及模糊控制规则的规定，并对该系统分别进行了PID和模糊PID的仿真分析。对比结果，发现模糊PID控制效果更好。

本文在分析船舶运动模拟器阀控非对称缸液压系统存在较大非线性的基础上利用神经网络具有逼近任意非线性函数且具有自学习与自适应能力应用BP算法对液压系统进行辨识.辨识结果表明辨识模型接近于实际系统为模拟器液压系统控制奠定了基础.

随着我国飞机、汽车、工程机械的快速发展，对液压系统的管路及附件的耐压性、抗冲击性及其可靠性提出了更高的要求。根据对液压软管的液压脉冲实验要求设计了液压软管压力脉冲试验机电液伺服系统，并针对正弦波、水锤波的不同类型输入信号对系统进行了仿真研究，根据试验机周期性测试任务以及电液伺服系统非线性的特点，采用了重复控制和PID控制的复合控制策略，仿真结果表明此控制方法可以提高压力跟踪精度、动态特性和系统的鲁棒性。通过设计基于LabVIEW虚拟仪器和PLC的测控系统，对系统进行实验研究。仿真结果和实验结果研究相比表明，所设计的液压伺服系统可以满足用户提出的严格测试要求。

为提高飞机结构疲劳试验中阀控非对称缸的加载速度,提出阀控非对称缸单向加载方法,并建立了数学模型,完成了加载速度、最大超调量及能耗等性能分析与试验验证。与阀控非对称缸常规加载方法相比,单向加载方法可有效提高阀控非对称缸的加载速度,且超调量小,能耗低,有较高的工程应用价值。

针对阀控非对称缸组成的位置伺服系统鲁棒性差的问题,提出了一种结合反馈线性化理论和滑模变结构理论的控制算法。建立阀控非对称缸的非线性模型,运用反馈线性化理论对该模型进行局部线性化,针对线性化后的模型设计滑模控制器,最后通过线性逆变换得到原非线性系统的控制算法。为了验证算法的有效性进行了仿真分析,仿真结果表明：该控制算法有效地减小了位置跟踪误差,提高了系统的鲁棒性,改善了位置跟踪的品质。

针对齿轮齿条转向器测试系统为对象,建立非对称缸的液压齿轮齿条转向器测试系统AMESim仿真模型,分析对称阀控非对称缸的速度特性。开发了基于Simulink/XPC Target模块环境下的实时在线监测控制系统。搭建了非对称缸的液压齿轮齿条转向器模拟测试实验台,实验结果证明,实物仿真结果和AMESim仿真结果有较好的一致性。

提出一种将微分变换和模型跟随自适应控制相结合，实现对阀控非对称缸的非线性电液系统的动态反馈线性化方法，且所构成的系统的模型完全跟随条件能自动满足，给出了仿真结果。