射流管伺服阀在装调过程中会产生啸叫现象,导致伺服阀的弹簧管产生高频振荡,使得弹簧管迅速疲劳破裂,造成灾难性的事故。为解决此问题,利用Fluent对射流管伺服阀前置级进行流场分析,分析射流管伺服阀啸叫产生的机制;利用粒子成像测速技术(PIV)对射流管伺服阀前置级进行可视化试验验证,得到射流管伺服阀前置级内部流场的直观图像及涡系分布特征,并通过结构改进消除啸叫现象。研究结果为解决射流管伺服阀啸叫问题、优化射流管前置级结构提供参考。

QCS003B液压实验台已经运行七年之久,没有产生过大故障。一是机器本身各系统的性能可靠,二是平时维护保养好。

锥阀式液压单向阀在使用过程中存在"啸叫"现象。本文从锥阀式单向阀的结构入手,详细分析了单向阀阀芯的运动过程,根据阀芯的运动方程确定了单向阀各结构参数对阀芯振动的影响,最终认为解决阀芯振动的方法是合理设计弹簧刚度和阀芯开度。该分析结果对实际的工程设计具有一定的指导意义。

为解决液压单向阀在使用过程中出现的"啸叫"问题,从锥阀式单向阀的结构入手,分析了单向阀阀芯的运动过程,根据阀芯的运动方程确定了单向阀各结构参数对阀芯振动的影响,并提出了解决阀芯振动的方法。

对压力伺服阀的啸叫问题进行仿真与试验分析,验证了滑阀级回油液阻增大会引起伺服阀啸叫.基于机电系统分析软件AMESim建立压力伺服阀完整的仿真模型,对比分析仿真与试验的动静态特性曲线,验证仿真模型的正确性.分析滑阀级不同的回油液阻对衔铁组件中弹簧管振荡幅值的影响;剖析产生自激振荡的条件和本质原因;探究伺服阀内部振荡的传递路径.研究发现,伺服阀滑阀级回油液阻的变化,会引起力矩马达衔铁组件的自激振荡,通过合理优化滑阀阀芯回油间隙可以避免这部分伺服阀振荡啸叫;通过增大滑阀至喷嘴腔容积也可以切断振荡传递以消除伺服阀振荡啸叫.

针对高功率和高密度柴油机引起的正时齿轮啸叫现象,考虑齿轮传动误差等因素,以某12V150柴油机为研究对象,应用Romax软件建立配气机构正时齿轮传动系统模型,分析了传动误差激励下的齿面受载情况和传动误差的峰-峰值和波动幅度。以齿面单位长度载荷的大小和分布为标准,对正时齿轮系统的中间齿轮副修形,结果表明,通过齿轮修形可以使齿面载荷分布到中间部位,载荷分布面积增多且载荷值减小,传动误差值减小;并对比分析了两种不同的修形方案,振动加速度值分别降低了38%和56.9%。

该文利用Gambit和Fluent对伺服阀衔铁组件的啸叫问题进行了CFD分析,模拟计算了产品内部油路结构的流固耦合,发现在伺服阀衔铁组件啸叫的时候,流体在产品内部的产生了一明显的狭长负压区,改变产品内部结构再次进行CFD的模拟计算,负压区消失,对该结构的产品进行实际的通压通液测试,伺服阀啸叫的问题得到解决。

简介了热轧三期技改工程新建的2#加热炉的性能,调试期间产生的液压故障及治理.对今后设备设计及管理具有重要意义.

文章以某SUV车型在发动机低转速行驶时液压助力转向系统出现明显“呜呜”啸叫噪声问题为例。采用断开排除、滤波分析和阶次切片分析方法确定了转向油壶安装支架和转向高压油管管夹隔震不足为噪声传递的主要路径。通过优化油壶安装支架和转向高压油管隔震管夹降低结构振动激励,有效降低啸叫10.6dB(A),主观车内HPS噪声达到7.0分水平。

本文介绍了热轧板厂加热炉的液压系统在步进梁运行过程中出现啸叫振荡现象对其液压系统存在的故障做了技术分析及比较为最终解决故障提供了强有力的技术基础.