本文针对复合材料“帽型”、“J”型、“T”型的加强筋采用杜邦Kevlar29的缝合材料,面线为1200D、底线为600D,缝合密度(针距×行距)为6 mm×10 mm的技术参数进行缝合,使用RFI液体成型工艺固化该零件,最后对零件进行100%超声检测和力学性能试验。检测结果表明,缝合液体成型零件内外部质量满足工艺文件要求,且断裂韧性、冲击损伤容限和搭接连接件的强度得到了明显的提升,可应用于生产。

后副车架是轿车底盘中非常重要的安全及承载部件,作为轿车后部的承载基体,支撑着所有簧载质量,隔离后驱动单元的振动,承受和传递汽车行驶过程中所产生的各种力和力矩.因此,副车架的刚度、强度、模态、疲劳寿命等对车辆整体的强度、操纵稳定性、NVH性能及安全性起到至关重要的作用.按照副车架本身工艺特性区分,有冲压焊接和液压成型焊接两种,液压成型产品具有轻质、高强的特性,液压成型技术国内还不成熟,开发费用远高于传统冲压技术,在低成本轿车中不可能得到推广应用.文中主要介绍利用CAE技术,液压成型焊接副车架改进为冲压焊接副车架.液压成型焊接副车架结构见图1、2所示,材料信息见表1所示.

一种新的波纹管胶囊液压成型方法及成型装置，经实验研究和塑性理论分析表明。

主要介绍了液压成形的技术原理和优点及其在副车架中的应用。

汽车轻量化是实现节能减排的重要措施之一,轻量化技术的应用对汽车工业可持续发展具有重要意义。分别运用拓扑优化技术和新型液压成型技术对客车车身和乘用车扭力梁进行轻量化设计,并应用虚拟仿真技术对优化前后的客车车身和扭力梁进行对比分析。仿真结果表明,经过轻量化设计的客车车身和扭力梁性能没有降低,部分性能还得到提升。由此得出,应用恰当的优化方法和制造工艺可以在保证性能不降低的前提下,实现汽车零部件轻量化。

生物质液压成型技术是利用液压能使松散的生物质原料发生机械变形和塑性变形，成为燃烧性能较好的固体燃料的过程。其中成型模具对生物质的成型起到了关键作用。该研究对成型模具的形状进行了优化设计，用弧面模具替代了传统的锥面模具，并利用ABAQUS有限元分析软件对生物质液压成型过程进行了仿真分析。结果表明成型模具采用弧面形式可延长其使用寿命并能达到提高生物质成型块物理品质的效果。