通过采用同炉铁液、不同的孕育处理方案处理铁液,浇注相同型号、相同制芯造型工艺的气缸盖铸件,对比分析了镁元素对灰铸铁气缸盖力学性能及气缸盖内腔砂芯烧结的影响。试验结果表明:(1)在灰铸铁中加入镁合金,改变了石墨的形状,使石墨端头变得钝化,无尖角,同时片状石墨变得弯曲,保证了铸件的力学性能;(2)在灰铸铁中加入合金镁,增加灰铸铁中的w(Mg残)量,提高了铁液的表面张力,降低了铁液的渗透能力,减少了砂芯烧结的发生,方便了铸件的清理,提升了气缸盖的内腔质量。

分析了灰铸铁表层铁素体层的形成原因,综述了影响灰铸铁缸盖表面硬度的影响因素,包括生铁加入量、时效处理温度、孕育剂加入量、熔炼过热温度。通过试验验证表明,型砂含水量的增加促进气缸盖表面形成一层铁素体层,降低硬度值;生铁加入量越高,气缸盖表面硬度降低越明显。

为解决发动机气缸盖零部件温度梯度过大,热负荷产生的热应力和机械应力叠加导致气缸盖热疲劳失效的问题,通过实测灰铸铁气缸盖鼻梁区温度场分布,追踪气缸盖升温响应及其随冷却液、进气温度等不同影响因素的变化规律,为评估气缸盖热负荷水平和安全性及气缸盖设计与仿真计算提供参考。

介绍了压缩机气缸铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的生产工艺:利用3D打印无模铸造不必考虑起模性的特点,合理布局浇注系统。生产结果显示:(1)气缸铸件的浇注系统布局紧凑,位于铸件空腔内部,铸件工艺出品率可达到80%以上;(2)采用全组芯工艺,砂铁比可以控制在2.5以下;(3)砂芯数量大幅减少,降低操作人员的技能要求,铸型定位简单、精准,生产的铸件壁厚尺寸均匀、同心度高;(4)利用3D打印技术生产首件铸件,研发周期可以缩短70%以上。

采用熔模铸造工艺生产灰铸铁阀芯铸件 ,按照均衡凝固工艺设置浇注系统 ,控制浇注工艺 ,防止熔渣进入型腔 ,有效地防止了气孔缺陷 ;通过调整水玻璃的密度及涂料的粉液比 ,规范结壳工艺 ,改善了铸件内孔的光洁度。

介绍了TCD发动机气缸盖铸件的结构及技术要求,针对采用原铸造工艺生产该铸件过程中出现的缩松问题,从缩松产生机理、气缸盖结构、浇注系统设计、凝固过程、金相组织、力学性能、气密性检测和解剖等方面进行了分析,对影响缩松缺陷的铸件结构、化学成分、浇注系统等关键因素和局部激冷工艺进行了系统性的研究,最终确定了优化方案。经实际生产验证,气缸盖铸件的缩松废品率由60%降到0.5%~1%,有效解决了铸件缩松废品率高的问题。

介绍了发动机气缸盖铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的内浇注位置选择、分型面设计、缩尺设计、浇注系统设计、冒口及冷铁设计,利用数值模拟软件对铸件充型及凝固过程进行模拟分析,确定较为合理的铸造工艺,并在实际生产过程中的操作进行严格控制,采用3D打印工艺打印砂芯。生产结果显示:铸件的综合废品率控制在6%,铸件关键区域经RT检测无缺陷,由于采用3D打印砂芯技术,解决了铸件底层水腔披缝问题,气道表面粗糙度也符合技术要求。

文章以传统灰铸铁摆线液压马达壳体铸造工艺优化为研究对象,首先介绍了传统灰铸铁摆线液压马达壳体铸造工艺,借助/软件,对该工艺具体实践过程进行了建模分析,明确了其存在的一些缺陷问题,最后提出了一些针对性优化改进工艺措施,以供参考。

在金属材料中往往作为一种有害物质应尽量控制其含量。因此硫含量的多少对液压用灰铸铁件的性能影响也甚大，过多当然不行，但过低的硫含量对铸铁石墨形态也会造成很大的影响，因此在铸铁件当中要控制硫含量在一个合理的范围内。

采用复合型壳熔模铸造工艺制备出了液压插装阀灰铸铁阀体，并测试其力学性能指标。利用OM、SEM、EDS分析了灰铸铁的微观组织特征。实验结果表明：石墨片长度为144.6μm左右，为石墨8级；主要基体组织为铁素体＋珠光体，渗碳体簇＜3％，为碳3级；灰铸铁中的磷共晶组织影响其力学性能。