分析了船舶柴油机气缸盖裂纹产生的原因 ,并提出了预防裂纹产生的措施及方法。

通过铸件材质和结构对铸造工艺性的影响分析 ,确定了TBD6 2 0柴油机所缸盖的铸造工艺和合金试制方案 ,并对气缸盖试制中产生废品的原因进行了探讨 ,提出了改进措施。

介绍了发动机气缸盖气门导管与凸轮轴孔中心距离检具的设计,该检具操作简单,适合于批量检验,大大减轻操作者的劳动强度,提高了工作效益。

介绍了气缸盖铸件的结构及原生产工艺,分析了气缸盖冷隔缺陷形貌特征及形成原因:气缸盖铸件的冷隔形成位置靠近砂箱,冷却条件好、散热快,铸件内浇道布置在挺杆芯头内侧,挺杆芯头阻碍了铁液流动,两者共同作用导致气缸盖形成冷隔缺陷。结合实际生产进行了工艺优化,通过提高浇注温度、提高浇注速度、严格控制铁液化学成分、优化浇注系统结构等系列工艺措施,使冷隔问题得以解决。最后指出:解决冷隔缺陷的工艺措施还有很多,如增加铸件排气、优化铸件结构等,针对不同铸件,应多角度综合考虑,才能有效防止冷隔缺陷。

为了改变缸盖的结构,提高气缸盖运行工况下的温度分布及结构可靠性,进行了以鼻梁区宽度等六组参数为设计变量、以其许用范围约束条件、以等效热应力最低为优化目标的汽缸盖结构优化。基于正交实验法,构建了6因素5水平的正交实验表,并建立相应的三维模型,仿真得到了温度场及热应力。通过均值化法去量纲,分析得到了各因素的显著性水平,基于各因素的显著性水平选取了最优方案,并进行对比。结果表明,优化尺寸优选后方案的最大热应力比原始结构降低了13.48%,为缸盖的结构设计提供了一定的参考。

介绍了16/24船用柴油机气缸盖的加工工艺及加工过程中存在的难点问题。通过普通刀具、复合刀具在气缸盖燃烧室孔加工工艺的对比,介绍了运用复合刀具将气缸盖加工过程中对机床精度要求转换为刀具精度要求的工艺方法,以及复合刀具在气缸盖加工过程中对产品加工质量提升、刀具成本节约、效率提高等方面的作用。

柴油机优良的冷却性能对提高其工作性能和气缸盖可靠性起着非常重要的作用。以某V型12缸水冷发动机的冷却水腔为研究对象，采用流体分析软件FLUENT对缸盖及其冷却水腔内的流动与传热进行数值模拟计算，得到冷却水在缸盖复杂水腔内的三维流场分布与进出水孔的流量，并详细分析了其流场、压力场、温度场及换热情况，为该型柴油机气缸盖冷却水腔的结构优化设计提供一定的参考依据，从而提高内燃机的工作性能和气缸盖的可靠性。模拟计算结果表明：冷却水腔的流动均匀性可以达到该发动机的冷却要求；流经各缸的冷却液流量分配合理；“鼻梁区”冷却效果较好，且“流动死区”能满足冷却需求。通过对气缸盖内冷却液流动的优化，可以有效地提高整机及气缸盖的冷却效率。

阐述了气缸盖底面喷水孔加工组合机床液压系统的设计思路以及工作原理。使用该液压系统，自动实现加工过程的定位、夹紧、动力头动作的自动衔接，提高加工效率和加工精度，同时该液压系统采用了集成油路的设计理念，给安装、调试和维修带来了方便，压力损失小，外形美观。