1985年3月至5月,我们对河北、山西、陕西、山东等4省16个局矿使用的DY-150型采煤机的情况进行了调查研究。现就设计方面、制造方面、使用方面、配件供应等方面的问题,综述如下。 1.设计方面的问题 (1)该机主要毛病多出在摇臂上,调高油缸在摇臂的上支承孔断裂事故较多。其主要原因是调高油缸的固定位置不太理想,尺寸不能变更。

刮板输送机中部槽的磨损类型的主要是磨粒磨损,ML-100改进型磨粒磨损试验机用于模拟中部槽的磨损机理,以"刮板试样-煤料-中板试样"模拟"刮板-煤料-中板"所形成的磨粒磨损,实现对中部槽磨损规律的研究。应用UG软件建立磨料磨损试验机的三维几何模型,导入到离散元EDEM中进行磨损仿真分析。从煤料自身物理特性和不同的工况条件两方面对中部槽进行了磨损仿真研究,分析煤料运动状态并通过磨损部位验证了磨损模型的正确性。研究结果表明在研究范围内,中板试样的平均磨损深度随着泊松比、剪切模量、密度、硬度、线速度、粒度的增大而增大。研究结果可为刮板输送机中部槽适用条件的选择提供理论依据。

为了分析采煤机直线割煤时对中部槽、哑铃销的影响,对中部槽-哑铃销连接体系进行受力分析。通过ADAMS仿真得到中部槽所受载荷,并建立相应的几何模型。将目标载荷与几何模型导入到LS-DYNA中进行动力学仿真分析,得到中部槽、哑铃销随时间变化的受力情况。结果表明中部槽受力较大的两个部位分别是凹凸端头哑铃窝处和铲煤板侧肋板根部,其高应力部位与实际中部槽断裂部位一致;哑铃销最大受力部位位于轴向截面突变处。提出了加厚中部槽凹凸端头槽帮以减小应力集中,并进行了验证,为中部槽哑铃销的优化提供了方向。

刮板输送机具有生产效率高、运行可靠等的特点,成为井下综合采煤系统中不可或缺的运输组成部分,为工作运行的采煤机提供运行轨道,同时也为煤矿井下的安全生产和高效率生产提供一定的保障,而中部槽作为其重要的组成部分,它的磨损和破坏在生产运行中极易引起生产事故。文中介绍了中部槽的位置及刮板机的运行方式,重点应用Solid Edge、ANSYS Workbench等软件对刮板输送机的中部槽进行三维建模及有限元分析,为生产运行提供一定的数据支撑和参考。

针对刮板输送机中部槽的加工工艺进行优化,不需要翻转工件,将设计基准、加工基准、设备定位基准统一为同一定位基准,根据现有加工设备和实际加工情况,对所用吊装夹具重新进行设计,可解决中部槽固定、加工定位基准、无法吊装和机床工作台尺寸不够等问题,可提高加工效率并消除安全隐患。

刮板输送机中部槽采用50°X形对接焊缝和传统的单丝MAG焊焊接工艺,随着板厚的增加,导致中部槽焊接生产效率降低.为了在保证中部槽焊接质量的前提下,提高中部槽的焊接效率,采用不同坡口形式的焊接熔透性试验对中部槽焊接坡口形式进行了优化,并采用熔敷金属试验和焊接接头力学性能试验对双丝MAG焊焊接工艺进行了研究分析.研究结果表明在保证焊接质量的前提下,采用优化的36°X形焊接坡口形式和双丝MAG焊焊接工艺,使中部槽焊接生产效率得到大幅提高.

中部槽焊接变位机已是煤机制造业不可缺少的一种辅助焊接设备,随着煤炭企业的高速发展,对煤矿设备焊接件的设计越来越严格,对设备生产效率的要求也越来越高。之前对于一些体积较大的焊接件的翻转方式是采用天车等吊装设备进行翻转,但是由于繁琐、不安全,而且不能满足生产效率要求。因此,为了提高生产效率,专门设计了此款焊接变位机,此焊接变位机不但能保证产品质量要求,还能提高生产效率,降低企业生产成本,减少材料费用支出,节省用量。此专用焊接变位机的研制成功,不仅提高焊接生产效率、加快产品生产周期、保质保量完成生产任务,而且实现了焊接机械化、自动化,并充分发挥了变位机的焊接性能。

针对综采面输送机的整体式中部槽质量大、在井下无机械安装设备的情况,研制了安全、高效且适用于整体式中部槽的液压安装机,介绍了液压安装机的设计思路、结构、工作原理、技术参数及使用效果.