为适应不同负载的需要,轴向柱塞马达在工作时需不断进行高、低速之间的转换,在高、低速转换过程中产生的冲击力可能会造成滑靴脱落、柱塞卡死和压盘断裂等一系列问题,因此需要对马达的变速特性进行分析。以某公司5.0×105 N挖掘机用轴向柱塞马达为例,利用AMESim软件搭建了柱塞马达的液压控制模型,通过阶跃信号模拟变速过程,研究斜盘角度变化过程中柱塞腔中的压力变化规律。从改变斜盘转换的频率和柱塞滑靴组件不同响应时间两个方面分析柱塞腔压力变化情况,并分析了不同压力下柱塞的应力应变。通过分析可知柱塞滑靴组件最优响应时间为0.17 s,当响应时间大于0.17 s时斜盘转换频率对柱塞腔压力影响不大;高低速转换时响应时间过快是导致柱塞卡滞在缸孔内的主要原因之一。

针对跑合方法对斜盘柱塞马达总效率的影响,通过分析影响马达总效率的因素,测试了5台新装配的马达,分为3组试验,分别分析了只进行正转或者反转跑合对于总效率的影响;只进行大排量或者小排量跑合对于总效率的影响;大小排量下正转与反转全面进行跑合对于总效率的影响。结果发现:在此试验方法下,若只进行正转或者反转跑合,一段时间后正反转总效率存在偏差,偏差值2%~3%;若只进行大排量正反转跑合,一段时间后大排量下总效率达到最大值,而小排量下总效率略小于最大值,差值小于1%,若只进行小排量正反转跑合,结果相反;若进行大小排量下正转与反转全面跑合,跑合12 min后,总效率基本接近最大值,跑合24 min后,总效率已趋于平稳。因此,建议出厂试验测试总效率前,需要按照JB/T 10829—2008《液压马达》行业标准跑合的方法,进行大小排量下正转与反转全面的...

设计一种测功机控制负载的液压马达性能测试实验台,通过测功机接收工控机的控制信号改变发电机内部电流,达到控制马达负载的目的。选择某系列中最大压力为22.5 MPa的马达作为被测马达,在液压传动与控制技术基础上,完成了实验平台的液压系统回路设计,基于AMESim仿真软件分析设计方案的可行性。搭建液压马达实验平台,并进行可靠性测试实验。实验结果表明:测试结果和规律与厂家提供的参考数据一致,因此该液压系统符合实验设计要求,该实验台可以满足该系列马达在不同工况下的性能测试要求。

广钢无缝钢管分厂目前拥有6台不同规格的冷轧机,均不同程度地利用液压系统进行传动和润滑。液压系统的使用和维护保养正常与否,直接地影响冷轧机的正常运行。几年来的生产探索,对冷轧机的液压系统的使用和维护总结出一套行之有效的措施。

对安庆铜矿进口服务车存在的问题进行了诊断，分析了进行技术改造的可行性和技术方案，更换了行走液压系统和控制系统，重新设计制造了制动器执行油缸，对液压管路系统进行了全面的整改，对车架、发动机、驱动桥进行了必要的修复和维护，改造后投入正常生产运行作业，使用效果良好，达到了预期目标，为安庆铜矿节约了约200万元的设备投资。改造方案可供同类矿山企业参考借鉴。

介绍了国内外水压传动技术及其水压轴向柱塞泵（马达）的设计制造和发展。

为了提高轴向变量柱塞泵／马达小排量时的综合效率，基于柱塞式液压泵阀配流原理，引入变有效排量（VVD）论，提出采用液控单向阀控制柱塞单元有效输出／输入实现轴向柱塞泵／马达配流及变量的配流机构，介绍变量阀配流机构的基本原理．基于AMEsim建立物理模型进行仿真研究，将变量阀配流机构应用于弯轴式轴向柱塞马达进行初步的原理样机实验研究．仿真和原理样机试验结果表明，采用该配流机构能够实现设计的配流、变量功能，具有提高高压泵／马达容积效率以及简化液压系统的潜在优点．

研制了一种全水润滑的浮动配流结构的斜盘式水液压柱塞马达,该马达工作压力为10 MPa,输出转矩为12.5 N.m,额定转速为1 500 r/min;介绍了该马达的结构特点,并在自行研制的水液压元件综合试验台上进行了马达的性能试验,对马达的空载排量、容积效率和机械效率等进行了测试,验证了设计的正确性.

参考回转机构双控马达回路原理,搭建了四配流窗口轴向柱塞马达。结合现有的两口马达结构和仿真模型,利用AMESim构建了四口柱塞马达的物理仿真模型,并搭建了简单的油液回路,包括蓄能器等构成的能量回收部分,模拟挖掘机回转机构。对模型参数进行合理的设置,分析了柱塞马达仿真模型的各项特性及负载特性。仿真结果表明,四配流窗口轴向柱塞马达运行正常,对回转能量回收有一定效果,对节能方案的创新有一定的参考。