基于三角形凸起假设,提出截止研合角、截止位形角等概念,建立不同材料弹性模量下的凸起切向变形摩擦模型。讨论等倾角异质材料弹性模量、凸起变形、摩擦因数三者之间的理论联系。认为坚硬材料副三角形变形符合n/（n＋2）原理,软材料副三角形变形符合1/（2n＋1）原理。异质材料的情况,摩擦因数的＂决定因子＂主要由坚硬副来决定。弹性模量不同的同粗糙度的两个材料,摩擦因数一般倾向于比同材料的大,摩擦因数倾向于由高刚度材料决定。凸起在长期变形下形成左右不对称的三角形,接触面逐渐平缓,倾角逐渐变小,摩擦因数逐渐变小。这就是三角形凸起的跑合后的摩擦因数变小的重要原因。提出放大系数、细观摩擦因数等概念、计算了理论动静比（理论的动摩擦因数和静摩擦因数之比值）、放大系数和凸起倾角、n、细观摩擦角几者之间的关系。...

为最大程度地减少“尺寸效应”对弹性模量仪器化压入识别结果的影响，文中采用状态参数代替过程参数对材料弹性模量仪器化压入“纯能量法”进行改进，并通过量纲分析和有限元数值仿真建立了“纯能量改进方法”。

利用有限元软件ABAQUS,结合仪器化压入识别材料弹性模量的Ma方法,分析了仪器化压入仿真中金刚石压头与被测材料接触面间摩擦因数对陶瓷材料弹性模量识别精度的影响。结果显示,对于两种典型陶瓷材料Si3N4和Al2O3,当摩擦因数在0~0.4范围内,识别误差随摩擦因数的增大而减小,最大误差分别为5.06%和12.38%;当摩擦因数在0~0.15之间,识别误差对其变化较为敏感,摩擦因数超过0.15后,误差值分别稳定于为3.5%和5.8%左右。说明对于陶瓷材料弹性模量的仪器化压入仿真计算,当设置压头与陶瓷材料接触面摩擦因数不小于0.15时,仿真识别精度较高且比较稳定。

简述了活塞式液压减摆器的工作原理,建立了考虑油液弹性模量的减摆器油液流量方程。在AMESim环境下,进行减摆器产品阻尼特性仿真分析,分析了油液弹性模量对于液压减摆器产品阻尼特性的具体影响。仿真结果与实际减摆器产品试验测试结果相吻合,表明油液弹性模量是影响减摆器产品阻尼特性的关键因素。为提高液压减摆器在相同工况下的阻尼力矩,实现更好的阻尼效果,在充填过程中须确保排净减摆器产品容腔内的气体。