现有一款产品的加工尺寸、形状和粗糙度要求都非常高,定位难度较大,设计一套较为方便的自动化工装夹具和成型刀具配合加工是非常必要的。该夹具利用气缸、模型工装和支架组合而成,定位精度高,装夹速度快,不仅提高了零件的加工质量和生产效率,而且降低了员工的劳动强度。

为了更精准地控制翼板动平衡时平衡补偿质量，从而提高平衡精度，提出了一种新的利用翼板迎角变化产生不同升力和离心力来实现不平衡力补偿的动平衡方法。对翼板工作时所产生的升力和离心力进行理论分析，建立了翼板迎角与补偿质量间的数学模型。通过实验测试翼板迎角变化所产生的不平衡量，得到翼板迎角与所能提供的补偿质量间的数学关系。在8个不同的相位处添加不同试重作为失衡量，根据所得翼板迎角与补偿质量的数学关系，调整相应翼板的迎角进行失衡量补偿，完成转子动平衡。实验结果表明，基于提出方法设计的动平衡装置可平衡主轴任意位置的不平衡量，平衡能力可达1617．6gmm，在实验转速为560r／min时，可将不平衡质量降低94．21％。提出的翼板动平衡方法无需添加或去除质量便可完成动平衡，且提供的平衡量可精确控制，...

基于扩展有限元方法和线弹性断裂力学理论,使用Fortran语言开发二维裂纹扩展计算程序,并对程序计算准确性进行验证。在此基础上,仿真计算离心力、初始裂纹参数和轮缘厚度系数(Backupratio)对齿轮齿根二维裂纹扩展的影响,计算结果表明,齿根初始裂纹位置对齿根裂纹扩展的路径影响很大,初始裂纹位置越靠近齿槽中心位置,越容易发生齿轮轮缘断裂(裂纹沿径向扩展至断裂);齿轮轮缘厚度对齿根裂纹影响很大,轮缘厚度系数越小,越容易发生轮缘断裂,同时发生轮缘断裂的裂纹初始位置范围越大;离心力对齿轮齿根裂纹扩展影响很大,离心力越大,越容易发生轮缘断裂,同时发生轮缘断裂的裂纹初始位置范围越大;该研究成果对提高齿轮在高速工况下的可靠性和超安全性具有一定的工程应用价值。

圆锯片在锯切过程中受到离心力、热应力和适张应力等平面应力的作用。锯片平面应力形成的切向压应力是造成锯片失稳的主要原因，而切向拉应力则可以提高锯片的刚度和稳定性。离心力在切向和径向上都是拉应力，不会对锯片稳定性产生不良影口向。热应力的径向应力为拉应力，但靠近锯片外缘的切向压应力会造成锯片失稳。而锯片环形辊压形成的适张应力则可以提高锯片的横向刚度和锯片的稳定性。