考虑非定常气动力影响,利用组内基于流固耦合方法发展的叶片变形程序,研究了叶片反扭对跨音速大涵道比风扇性能的影响。首先,以制造叶片(冷态叶片)为起点,利用ANSYS有限元求解器计算了离心力下叶片变形。然后,通过叶片变形程序计算得到不同气动工况下工作叶片(热态叶片)。最后,分别得到设计叶片和工作叶片的特性线。结果表明气动力引起的叶片反扭对风扇气动性能产生影响。离心力和气动力下叶片位移可相互抵消,不同气动力工况下抵消程度不一。不同气动力工况下叶片反扭角有差异,其导致叶片安装角不同。热态叶片堵塞点流量比设计叶片少4kg/s,失速点流量对设计叶片稍多。

在振动离心复合环境仿真系统中，当振动台动圈受离心力影响偏离原来的平衡工作位置时，将会影响振动台的正常工作。为了消除这种影响，本文提出了一种使用具有位置控制阀系统的空气弹簧来克服离心力的方法。并对地面振动台和离心机上振动台的振动分别进行了仿真计算，仿真结果表明：这种方法可以满足克服离心力的要求。

液力偶合器作为一种液力联轴器 ,在我厂二期窑前发挥着重要作用 ,本文就其工作原理及振动故障的原因和处理对策做一分析。

液力传动指的是利用液体动能进行能量转换的装置 ,具有随负载扭矩变化而自动调速及柔性传动、过载保护等优点 .但是 ,由于液力偶合器的传动效率低 ,从而带来诸如散热、能源浪费等问题 .分析此类问题的方法仍是采用类比 -实验法 ,缺少理论支持 。

为研究转速对旋转式唇形密封圈接触性能参数的影响规律,采用ANSYS软件建立唇形密封圈在旋转离心力作用下的有限元模型,求解唇形密封圈的应力应变和接触性能参数。结果表明,在研究的密封圈转速范围内,密封圈的应力应变集中作用在其腰部结构和唇口部位;随着转速的增加,密封圈接触宽度、接触压力最大值和径向力等接触性能参数呈现非线性减小,接触压力的分布形状从非对称性逐步转变为对称性。研究结果可为旋转式唇形密封圈脱开转速的工程设计提供理论参考。

液压分度卡盘可以实现加工件的自动夹紧与分度转位,减少工件的装夹次数,提高加工效率与加工精度。车床主轴旋转时,卡盘夹紧力由于活塞、油液受离心力作用会减小,车床高速旋转时可能存在安全隐患。针对此问题,对液压分度卡盘受离心力影响产生的夹紧力损失进行了理论计算,研制了一套无线测力装置并进行了卡盘夹紧力的实测。根据实测值对卡盘夹紧力损失随转速、油压的变化关系式进行了修正,提出了一种基于增大初始油压的夹紧力补偿方法。

利用Fluent软件数值仿真研究了转子转速对迷宫密封性能的影响，选取结构最简单的直通式迷宫密封为研究对象，分析转速对密封性能的影响机理，对比不同转子半径、压比和密封齿间隙下转速对迷宫密封性能的影响程度。研究结果表明：转子转速增加，迷宫密封性能提升，这是由于转子旋转产生离心力，造成密封齿向外变形，减小密封齿间距，削弱迷宫的透气效应。转子半径增大，密封齿间隙减小，转速对迷宫密封性能的提升更明显，压比无作用。转子转速对密封性能的影响很小，实际工程应用仿真时可以忽略不计。

采用2个自由度“准刚体模型”,在轴承中心轴向位移和径向位移已知的条件下,用力法求解出滚动体与轴承内外圈之间的接触力,进而求出轴承的径向反力、轴向反力与反力矩。讨论了滚动体离心力、陀螺力矩以及滚动体位置对滚动轴承中心位移与轴承反力关系的影响。计算结果表明轴承中心轴向位移、径向位移增加导致轴承径向、轴向反力显著增加,轴承可视为非线性硬弹簧;滚动体离心力和陀螺力矩作用,使得轴承的径向反力和轴向反力减小,内外圈接触角变化;滚动体位置变化使得轴承径向反力与轴承反力距的变化幅度最大可达1.92％。

径向喷射规整旋流分离器独特的结构设计,可以大大提高固体颗粒在分离区所受到的离心力。通过对新型分离器的除尘性能进行数值模拟和试验验证,结果表明,在压力损失相当的情况下,比传统型旋风除尘器对于平均粒径4μm滑石粉的捕集总效率提高了将近30%,达到93.9%。其最大优势是可以有效提高对超细粉尘的分离效率。

在传统的AT液压控制系统中,当切换原先已接合的离合器使之分离时,应该迅速地把油缸中油液的排出.为此在其活塞外边缘设置了单向球阀(如图1所示),在离合器不运作排出油液时,利用离合器的高速旋转产生的离心力,将单向球阀打开,为油液的排出打开一条快捷的通道,加速油液从油缸中的排出,这可快速的切换离合器为分离状态.但是这种单向球阀式的泄油方式,一方面对高速旋转的的缸内残液,不可能完全通过球阀彻底迅速排除净;另一方面当离合器工作时又会形成离合器充油延时,影响换挡切换不准确.