对旋进旋涡流量计中旋涡发生体的结构进行了如下改进:将旋涡发生体的叶片与主轴的夹角由原来的60°减小到45°,将叶片由六片增加到七片.利用FLUENT数值仿真软件对改进后的旋进旋涡流量计做了数值仿真计算,对改进方案进行了验证,最后在实验装置上进行了试验.仿真结果与试验结果均表明,改进后的旋进旋涡流量计压力损失有了较大幅度的减小,并且在保证压力损失较小的同时其测量下限也有所降低,克服了旋进旋涡流量计应用中的一个不足.

质量流量计的压力损失对管道中流体能量损耗有较大影响,通过推导由压力损失引起的能量耗损,以及计算对比几种常用流量计的年能耗数据,阐明了质量流量计应工作在低流量段具有相当的经济节能意义。

在相同流动条件下,对不同口径、不同流量范围的锥管浮子流量计和孔板浮子流量计的压力损失进行了实验研究。实验研究发现,浮子流量计的压力损失并非定值,而是随流量的增大而增大;和锥管浮子流量计相比,相同口径的孔板浮子流量计的压力损失更大。考虑流体粘性后,分析了浮子流量计实际压力损失的构成,并以100 mm口径的锥管浮子流量计和孔板浮子流量计为例,对其压力损失进行了估算。

弯管流量计以其无附加压力损失等诸多优点，正得到越来越广泛的应用。文中根据弯管流量计在南京新苏热电有限公司的实际应用情况，详细统计和分析了改用弯管流量计后所取得的节能降耗效果。

在分析传统的椭圆齿轮流量计的性能和工作原理基础上，提出了新型耐高压双向椭圆齿轮流量计的结构．采用磁敏传感器非接触式检测流量信号，通过有限元磁场分析和实验表明该流量计工作压力可达31．5MPa，可实现双向测量，测量精度高，最大压力损失为0．15MPa，可应用于高压场合的流量检测．

液压阀块是液压系统中重要的组成部分,传统液压阀块采用车铣、钻、镗的方式制造,导致其内部流道有较多直角弯和工艺孔封闭容腔结构,严重影响油液流动性能。基于增材制造技术所提供的新型设计空间,采用B样条曲线对阀块内部液压流道进行优化设计,并对液压流道进行了计算流体动力学分析,以确定压降最小的最优流道结构。通过对液压阀块拓扑优化进行减重,根据拓扑优化结果,采用选区激光熔融的方式,完成了液压阀块的打印。相比原始液压流道,经过优化后的液压流道的压力损失减少31.4%;与原始阀块相比经过拓扑优化并通过SLM制造的液压阀块减重33.9%。因此本文采用的流道优化和阀块轻量化方法为液压阀块内部流道性能提升和阀块整体轻量化设计提供了新的参考。

为掌握综采工作面液压支架梯形供液管路的流量分配和压力损失规律,在分析梯形供液回路工作原理的基础上,以某型液压支架梯形供液系统为例建立了AMESim仿真模型,并对其流量分配和压力损失特性进行了分析。研究结果表明:由于第1条梯形支路的并联连接,2条顺槽管路具有明显的均流特性;梯形环内的支路对环内支架工作时具有绝对主导的流量分配功能,且随着环内工作支架顺次的增加,梯形环前支路分配流量逐渐减小,后支路分配流量逐渐增加;梯形支路(尤其是前3条梯形支路)的流量随着工作支架位置的变化具有双向流动特性;梯形环内的支架工作时回路压力损失随着工作支架顺次的增加而增大,梯形环越靠后压力损失越大,梯形环数量越多压力损失越小。

以中联重科的某型号旋挖钻机为模型,分析了主阀的主要压力损失点和压力损失原理,对主阀阀芯和工作原理进行了改进。对改进前后的液压系统进行压力损失测试和油耗功率测试,通过假设检验方法对试验数据的分析结果表明改进前后单位功率油耗有显著差异,并且改进后的单位功率油耗较低。

以某型掘进机液压系统为例,采用理论计算与软件仿真对比的方式对其液压系统管路布置进行分析及优化,结果显示,采用液压胶管+钢管方式装载运输回路压力损失较液压胶管方式降低约53%,油缸回路损失降低约5%,行走回路损失降低约57%。分析表明,采用液压胶管加钢管的布置方式能显著减少了系统压力损失,提升了效率。

在屏蔽电机主泵试验回路的设计过程中,为满足回路兼容性的要求,使得试验回路同时具备屏蔽泵与轴封泵的试验能力,需在进行单泵试验的时候将另一主泵泵壳封闭,以解决泵壳内的流动不稳定问题,减少湍流带来的压力损失。本文讨论了多种屏蔽泵泵壳的封闭方式,利用CFD分析软件模拟多种封闭方式下回路的压力损失及流动不稳定现象,最终给出满足回路设计要求的封闭方案,解决了泵壳内的流动不稳定问题。