通过对综采工作面液压系统压力损失的分段计算,叙述了压力损失的计算方法、步骤,描述了计算过程及各类系数的选取。通过对压力损失的校核,为在停采线以外安设泵站提供了理论依据,为进一步提高综采工作面的推进度,减少职工的劳动强度,实现远距离供液提高了保障。

排放法规给机器的设计者及使用者带来的许多挑战,但这当中的很多挑战都是可以通过优化液压系统的效率来解决。本文主要介绍如何为液压缸控制系统选择合适的阀。讨论两种不同类型阀的功能差异对机器操控性及效率的影响。同时,也介绍高端负载独立控制阀的先进性。

负载反馈型比例多路阀在工程机械上得到大量应用,但其品牌繁多, 良莠不齐,致使液压系统发热和影响机械结构运行平稳性等故障现象发生.探其原因,发现是阀芯按普通的比例阀阀芯——四通对称阀芯设计所致.提出阀芯改进的 措施:细分阀芯类型,供不同的液压系统选型.改进措施在压缩式垃圾车产品上得到了很好的验证.

针对陕煤曹家滩煤矿西翼大采高综放工作面6200 m超长远距离供液管道输送的需求。研制了一种内衬不锈钢管,为研究其供液的可行性,对管路压力损失进行了理论计算,然后在煤矿现场进行实际应用验证。得出的理论计算结果和现场应用结果误差在合理范围内,表明了该内衬不锈钢管远距离供液具有可行性;同时表明长距离供液压力损失随供液流量的增大而增大,因此,在符合使用要求的情况下,应尽量将流量控制在500~1500 L/min的范围内,以减少压力损失。

航空液压壳体管路相互交叉、结构复杂、加工难度大、加工周期长,为了突破传统加工方式的限制,需对其进行面向3D打印的造型设计优化。通过基于NURBS的曲线、曲面算法建立一套适用于液压壳体管路的造型优化方法,采用边线提取方法得到特征线,依据尽可能减小流阻和能量损失的原则进行管路走向设计。以体现3D打印技术优势为目标,以实现产品功能为约束,进行液压壳体管路造型优化,并进行流体仿真分析验证。结果表明:优化后的Z形管路最大局部压力减小99.8%,负压区明显减少,流速降低;优化后的液压壳体表面压力分布更均匀,压力损失减少53.2%,壳体性能得到显著提升。

酸轧联机压下油缸压力传感器外置安装时,延伸管路可能会造成压力损失和数据检测时滞问题.基于设计的酸轧联机压下油缸压力传感器数据采集系统,模拟实际压下油缸轧制状态,对压下油缸压力传感器的外置安装方式进行了高压实验研究.实验结果表明：在25MPa左右的液压环境下,采用总长为5m的直线型油管延伸压力传感器安装时,管路中最大相对压力损失为0.719%;采用总长为5m、弯头数为3个的弯折型油管延伸时,最大相对压力损失为0.998%;时滞均在误差范围内.根据实验数据提出了压力传感器外置安装策略并进行了应用验证,现场调试结果表明,安装方案完全符合生产要求.

机械效率是低速大扭矩液压马达最重要的技术指标之一,目前从定量的角度,综合研究影响机械效率的各种因素及其变化规律的报道很少。该文提出一种简便的实验方法,通过测量不同流量下低速大扭矩马达进出口及缸体油柱压力,定量研究影响机械效率的各种因素及其变化规律,结果表明:拌油损失可忽略不计;液阻损失与流量的二次方成正比;机械摩擦损失随着流量和压力的增大,开始呈下降趋势,然后缓慢上升,但变化幅度较小,当流量超过160L/min后,占总损失的比例小于20%。

针对采棉头液压系统振动、泄漏、噪声大、管路结构复杂等问题,在原有液压系统基础上,设计了采棉头举升液压阀块.利用Fluent软件对液压阀块典型孔道进行仿真分析,研究液流在阀块孔道内部流动特性,对液压阀块孔道结构进行优化,减少压力损失,提高能量利用率.同时根据优化结果加工出阀块并进行了试验验证,阀块内部典型孔道压力损失与仿真结果基本吻合,为液压阀块优化设计提供了参考依据.

在汽车等各种机械加工设备中广泛使用液压传动，而液压在动力传动中都要产生压力损失。本文就液体在油管内流动时的压力损失计算方法进行了分析和研究，提出了正确计算公式，以免在液压传动系统设计与计算时产生错误。

为减少中厚板生产线粗轧机机械压下抱闸液压系统的滞后时间，设计了新的阀块以取代原阀块，并缩短阀块与抱闸之间的距离，减缓因管路的沿程压力损失和局部压力损失带来的液压系统滞后特性，使机械压下马达转速为零至抱闸夹紧时间间隔缩短了0．3s。