在煤矿、食品和水下等应用中,低速大扭矩高水基液压马达具有高比功率和介质友好性的优点。但目前高水基液压马达仍保持液压油马达的配流结构不变,仅替换工作介质,将液压油替代为高水基乳化液。然而,传统配流盘结构使用弹簧力压紧,保证密封,但在低速、高压和高水基工况下,配流盘磨损严重,从而产生严重泄漏。针对高水基乳化液驱动系统,文中提出了一种由阀、轴承和五星轮组成的阀配流机构,马达的进排液过程通过配流阀控制,而配流阀的启闭由五星轮驱动控制;然后,对比分析了偏心轮、凸轮和五星轮配流机构的配流规律及优缺点,发现五星轮配流结构可减小顶杆应力集中并解决了顶杆自旋卡紧现象;最后,利用AMESim仿真验证了五星轮配流结构的优越性,还制备了样机并进行性能实验。结果表明:在不同转速(10~90r/min)和压力(5~21MPa)下,柱塞腔内的压力可...

为解决盘配流和轴配流低速大扭矩水液压马达配流副存在的磨损和泄漏问题,提出一种新型阀配流结构的低速大扭矩水液压马达,柱塞配流通过配流凸轮控制配流阀的通断实现。研究柱塞运动学规律和马达输出扭矩形成,揭示配流阀推杆位移、阀芯通断、柱塞进回液间的对应关系,分析马达角排量波动随转角、结构设计参数K的变化规律,当结构设计参数K为0.13时,马达输出扭矩波动率为6.59%。在AMESim中建立了配流阀及单柱塞配流过程的仿真模型,分析配流阀的工作特性及单柱塞动态配流性能,工作中配流阀产生最大压降为0.08 MPa,进/回液配流阀无高低压串液。为验证阀配流结构在水液压马达中的工作性能,建立阀配流单柱塞试验台,并研究不同工况下的配流工作特性。试验结果表明,配流阀在马达转速0~60 r/min、压力0~21 MPa的工况下稳定配流,进液阀口压力在柱塞腔进...

提出了一种自平衡式高低压阀组配流低速大扭矩高水基液压马达，以满足高水基介质中低速大扭矩工况的需求。首先对其结构及工作原理进行了介绍，进而通过AMESim建立了高水基液压马达的整体模型，以马达的运动特性进行仿真分析。通过仿真研究马达配流阀组不同最大阀芯开度以及负载扭矩等参数对高水基液压马达性能的影响，为自平衡阀配流式低速大扭矩高水基液压马达的设计和制造提供了参考依据。

简要介绍了内曲线多作用径向柱塞式低速大扭矩液压马达的发展概况,阐述了端面配流是该种液压马达配流机构的发展趋势,并概要说明端面配流机构的组成、工作原理及设计方法.

机械效率是低速大扭矩液压马达最重要的技术指标之一,目前从定量的角度,综合研究影响机械效率的各种因素及其变化规律的报道很少。该文提出一种简便的实验方法,通过测量不同流量下低速大扭矩马达进出口及缸体油柱压力,定量研究影响机械效率的各种因素及其变化规律,结果表明:拌油损失可忽略不计;液阻损失与流量的二次方成正比;机械摩擦损失随着流量和压力的增大,开始呈下降趋势,然后缓慢上升,但变化幅度较小,当流量超过160L/min后,占总损失的比例小于20%。

为满足国内某知名航空公司对低速大扭矩控制系统的设计要求：低速、大扭矩、高精度、高反馈，进行设计，给出液压系统原理图，选取液压元件，建立系统控制模型，基于Matlab进行液压控制系统校正仿真。结果表明：所设计的系统具有十分好的稳定性和控制精度，具有一定的应用前景。

介绍了一种以高速开关阀组取代传统的轴配流和端面配流机构的数字配流与调速式低速大扭矩液压马达；具体分析了数字式配流与调速的机理与实现的结构；进行了新型液压马达的配流特性和速度调节特性的理论分析。该新型低速大扭矩液压马达不仅可以降低传统型液压马达的机械加工难度，而且可以提高传统型液压马达的机械效率和容积效率；且不需要其它的变量控制机构，通过有规律地调节高速开关阀组的控制时序和脉宽信号占空比，就可以实现传统型低速大扭矩液压马达的双向无级调速，增大控制的灵活性和应用范围，达到节能的目的。

介绍了内曲线马达的突出性能并结合其独特的优点介绍其应用领域。阐述了国内外多作用内曲线径向柱塞式液压马达的发展提出国内内曲线马达发展遇到的问题展望了内曲线液压马达的发展趋势。

在设计曲轴连杆式低速大扭矩液压马达的连杆结构时不能忽略连杆滑靴底面变形的影响。采用ANSYS软件对连杆进行了有限元分析表明由于排量、压力等诸多因素的影响曲轴连杆式低速大扭矩液压马达的连杆滑靴底面会出现较大的变形。变形差量可由密封带巴氏合金的正常磨损得到补偿以保证静压支承润滑油膜的形成。

该文设计了一种能提供低速大扭矩的油缸驱动机构分析了其工作原理建立了多个机构并联驱动的动力学方程讨论了不同数目机构驱动时驱动转速及液压系统压力波动情况通过遗传算法优化了机构的结构参数在一定程度上减小了系统波动。根据计算分析采取奇数多个此种机构并联驱动可以为系统提供较为稳定的驱动扭矩。