为满足土工试验中土样动变形测量的需要设计了测试系统。该测试系统主要由电液伺服加载子系统和动态测控子系统构成,实现了位移和力的动态加载与检测。在介绍完动态变形测试系统原理框图后,详细阐述了上述两个子系统的设计。在电液伺服加载子系统设计中完成了伺服阀、伺服油缸、蓄能器和液压泵等主要液压元器件的设计计算和选型工作,在测控子系统设计中根据需要检测和控制的物理量选择了合适的数据采集卡,完成了基于Labwindows/CVI测控平台的设计工作。

通过对典型热磨机磨片间隙控制系统的功能分析,采用电液伺服系统对热磨机磨片间隙控制系统进行了原理与系统结构设计,建立了控制系统的传递函数与数学模型,对液压缸和伺服阀进行了设计计算与选型;通过对系统传递函数的校正,保证了系统的稳定性和较好的控制品质。热磨机磨片间隙电液伺服控制系统的设计研究有助于提高热磨机的解纤质量和工作性能,具有理论和实际应用价值。

2.4 m风洞是国内唯一的两米量级引射式、半回流、暂冲型跨声速风洞,风洞核心流Ma由p 0和p s按等熵公式计算得到,其中稳定段总压通过4套主排气阀进行精确控制,其定位和同步精度直接影响到风洞流场控制的精准度。针对主排气阀电液伺服系统的负载多变、油缸内泄漏、参数及器件性能差异对同步控制精度的影响,建立了电液伺服系统精确数学模型,设计了基于虚拟主轴的多轴主从模糊控制策略,并基于MATLAB软件进行了仿真分析。仿真结果表明:系统调节时间短、同步精度高。

采用4-2-1构型研制的电液伺服六自由度地震模拟振动台,台面尺寸设计为2.5*2.5米,承载能力为5吨。采用三参量控制方式开发控制系统和控制软件,实现了振动台的位移、速度、加速度控制。对建成后的地震模拟振动台进行了各项性能指标测试,结果表明该振动台能够实现高精度再现随机波(地震波)的位移、速度和加速度波形功能,各项技术指标都达到甚至超过设计指标。为结构和构件试验研究提供了重要的手段,也为今后的振动台建造提供了借鉴基础。

针对传统液压四足机器人电液伺服阀控缸系统的非线性、参数时变性、控制误差大等问题,提出了一种基于位置闭环控制的模型参考自适应控制算法。以液压四足机器人为研究背景,介绍了单腿整体结构及组成;然后,建立液压四足机器人电液伺服阀控缸控制系统模型、传递函数,并设计模型参考自适应控制器;最后,结合AMESim-MATLAB软件搭建四足机器人电液伺服阀控缸系统的控制模型,并对搭建好的测试平台进行实验。实验表明基于电液位置伺服系统的液压四足机器人阀控缸位置控制系统模型的合理性,阀控缸位置跟踪效果好、响应速度快、误差小、鲁棒性强,验证了所设计的位置闭环控制的模型参考自适应控制算法的可行性。

借鉴电机驱动主从随动控制系统的研究方法，并根据液压系统的特殊性，对电液伺服遥操作主从机械人的力觉临场感进行分析。综合对称型双向伺服控制系统和力直接反馈型双向伺服控制系统的优点，以从端受力形成力反馈控制量的增益，位置误差和位置误差的变化率形成力反馈控制量，提出改进的对称型控制算法，即力一位置综合型双向伺服控制算法。实验结果验证了该方法的有效性和实用性．

结合液压传动技术和自动控制技术,设计一种电液伺服系统中的PID控制器。首先,给出电液伺服系统的总体设计原理与框架,对电液伺服系统中的主要组成部分进行简要阐述;然后详细分析液压传动控制系统中受力情况和主要参数之间的函数关系;最后给出一个基于数字增量式的PID控制算法流程,算法精确度高,控制效果良好。

针对目前离心机电液振动台系统由于短时间流量大和静不平衡力使得系统的平稳性差及波形复现精度低的问题，设计了振动台系统的水平和垂直激振系统，采用静力平衡系统来减小系统的不平衡力，利用高压蓄能器进行大流量高压供油、低压蓄能器吸收振动过程中的脉动和冲击。并进行了一系列的振动测试实验，结果表明：该系统能够高精度且平稳地复现给定信号，验证了设计方案的可行性。

目前国外企业已在无缝钢管轧机中普遍采用电液伺服压下系统而国内生产的无缝钢管轧机主要采用机械压下方式.为提高无缝钢管压下系统在大负载扰动下的定位精度与动态刚度分别提出了基于伺服阀压力增益特性的负载扰动前馈补偿和抗积分饱和复合控制方案与基于油液压缩效应的动态位置误差流量前馈补偿控制策略.通过AMESim软件建立仿真模型分析压下活塞位移对冲击载荷的响应进而由试验结果验证所建模型的准确性.该文为电液伺服压下系统的设计提供了一定的理论和试验依据。

本文提出了一种新型的微机控制电液伺服力标准机，它是以微机控制电液伺服为基础，并结合大、小两级活塞控制系统实现加卸载荷，这种力标准机具有测量范围宽、控制精度高、准确度高、稳定性好等优点。本文重点阐述了其工作原理、结构、特点以及微机控制电液伺服的实现方式。