针对目前国内研制的液压可控震源系统可靠性差、控制技术落后等问题,以电液伺服可控震源为研究对象,应用ADAMS软件建立系统动力学模型,应用MATLAB软件建立液压系统和控制系统模型,从而得到系统联合仿真模型。采用迭代学习控制方法提高系统的响应性能,改善系统对期望信号的跟踪精度。结果表明,搭建的联合仿真模型正确可行,提出的控制方法能够明显提高系统的跟踪性能以及抗干扰鲁棒性。

为了给电液伺服闭式泵控系统关键学科问题的深入研究奠定实验基础,提出了一种基于传统电液伺服泵控系统工作原理的电液伺服闭式泵控系统实验平台设计方案。采用双排量径向柱塞泵代替定量齿轮泵,增设了模式切换模块与安全卸荷模块;运用电液伺服闭式泵控技术,搭建了实验平台的电气原理构架与系统程序控制构架,并设计了实验平台的控制界面;在穆格MACS轴控制软件中完成了运动控制器的程序设计;以理论设计为基础,对平台的液压与电器部分进行了实验,以验证方案的可行性。实验及研究结果表明:该泵控系统实验平台可实现位移、压力与电机转速等关键变量的数据采集,可以为电液伺服闭式泵控系统的深入研究提供实验基础。

带式输送机是煤矿进行物料输送的重要设备,张紧系统是带式输送机不可或缺的重要组成部分。在输送煤炭物料变化的过程中,保证张紧系统的实时调整,动态控制是重要的研究课题。针对自动张紧系统的控制方式进行分析,通过对张紧系统的控制方式进行改进,得出了DMC-PID串联控制能够提高张紧系统的响应速度及跟踪精度,并通过实际应用验证控制方式的有效性,为带式输送机的改进应用提供指导。

本文介绍一种可对大型壳体实现高精度,大载荷同步加载的多通道电液同步加载系统,并详细讨论对这种系统进行同步控制的新方法和新技术。更多还原

整车主动悬架建模大多采用状态方程的方法。针对其存在的过程复杂、参数繁多、不易修改等问题，该文提出了一种新型的基于AMESim软件的整车主动悬架建模方法。该方法尤其对研究电液伺服控制类作动器具有很强的应用性。为了验证模型的有效性，采用模糊控制策略，对电液伺服控制主动悬架进行了整车模型的搭建及仿真。结果表明利用AMESim完成的整车主动悬架模型简便、高效、实用性强。

为验证和优化电液伺服系统设计过程搭建了负载可调的专用电液伺服加载试验台.在结构分析基础上建立了试验台位置闭环和力矩闭环的数学模型通过理论计算和模型简化设计了具有前馈与PID复合控制的控制器.经试验台力闭环和位置闭环试验验证了设计过程的正确性和可行性试验所获得的一些定性结论可为类似应用提供一定参考.

当负载轨迹为正椭圆时所建立的优化数学模型适合于对称油缸，体现出电液伺服动力控制机构具有快速、精确反应的控制特点。但在双介质增压型超高压联合式液压伺服动力机构研究中，遇到了斜椭圆负载与非对称缸的情况，控制速度下降，精度达不到要求。通过对双介质非对称缸斜椭圆负载动力控制系统进行结构分析与参数优化，建立了一种新的适合负载轨迹为斜椭圆（含正椭圆）的优化通用约束方程。结果表明：可以获得较好的阶跃响应曲线，运动控制精度明显提高。

针对执行器控制系统的高速、高精度要求且便于工程应用提出基于HNC100的电液位置速度复合控制方法保证执行器高速运动下定位精度高且超调小、运动过程速度可控进而提高系统性能或产品质量。将HNC内置的两种控制模式即高速制动模式和位置闭环控制模式分别应用于不同的速度与负载工况。高速制动控制模式适用于负载变化较小的高速精确定位工况实现先开环、后闭环的制动控制且具有速度修正功能可有效调整过程速度;位置闭环控制模式适用于负载变化较大的场合可预先对运行过程的位置与速度曲线进行预设实现全程位置闭环控制即可同时保证位置与速度精度。结合HNC控制器和现有实验设备进行类比试验结果表明：在不同速度与负载工况下采用合适的HNC内置控制策略可获得良好的控制性能且调试简便工程适应性强。

根据雷达回转台运动控制要求，设计了阀控液压马达式电液伺服系统，控制回转台速度；采用经典控制理论建立了系统的数学模型，并用MATLAB对系统进行了动、静态分析；为了保证设计指标，对系统进行了串联滞后校正。分析结果表明，所设计的系统满足设计要求。

对传动间隙、刚度、摩擦力矩等非线性因素对伺服机构的影响进行了说明,以飞行器电液伺服控制系统为研究对象,基于LMS Imagine.lab AMESim一维多领域系统仿真集成平台建立了仿真模型,有针对性地对传动间隙、摩擦力、机构刚度这些非线性因素对系统性能的影响进行仿真分析,所得结论为飞行器电液伺服控制系统的优化设计和性能预测提供了理论支持。