通过分析几款新型发动机的优缺点，对分布式压缩、旋流冲压发动机作一介绍，并对旋流冲压部分进行设计模拟。主要设计过程为:选用工作设计流量已知的离心压气机，再设计与此相连接的模拟喷管作为旋流冲压发生装置，使用数值模拟软件来分析气动设计的性能结果。通过将不同数量的压气机总流量叠加作为入口条件，分析达到冲压发动机有效工作的速度条件。最终得出此款发动机设计可行的结论。

对于气动设备而言，密封性能好坏直接影响其工作性能，密封圈与气缸之间摩擦特性影响活塞往复运动的平稳性，在ANSYS有限元分析软件中建立O形密封圈与气缸接触的二维轴对称有限元分析模型，分别对O形密封圈静密封和动密封性能进行研究，得出预压缩率、工作介质压力、摩擦因数对密封性能的影响规律。搭建摩擦力特性测试实验平台，分别对最大静摩擦力、空载时动摩擦力、加载时动摩擦力的特性进行了实验测试，得出工作介质压力和运动速度对摩擦特性的影响规律。

以所研制的两自由度扑翼飞行器为研究对象,将飞行器扑动角和扭转角变化曲线拟合后写入用户自定义功能(UDF)程序耦合到Fluent流体求解器中,分析扑翼运动时产生的平均升力系数、推力系数和能量系数,并将分析结果与单自由度扑翼飞行器进行对比。结果表明:两自由度扑翼的平均升力系数比单自由度扑翼提高了1.88倍,平均推力系数提高了1.75倍。同时,两自由度扑翼平均能量系数降低了27.5%,具有更好的举升效率和推进效率,说明所设计的两自由度扑翼飞行器能产生足够飞行的升力,比传统的单自由度扑翼飞行器具有更好的气动性能。

根据零件的加工工艺和生产节拍等要求,设计了一条智能制造生产线,主要包括3台数控加工中心、ABB工业机器人、工业机器人第七轴、上下料输送线、打磨工位等。工业机器人应用于机加工的上下料和打磨;详细阐述了生产线的结构设计、第七轴的搭建及工作流程、工业机器人的工作流程、PROFINET总线的应用以及控制系统的设计。实践表明:生产线使用总线极大简化了设计难度,实现了全自动化加工,并满足生产节拍及质量要求,提高了经济效益。

为解决高精度制造业中机器人适应性差,无法重复利用的问题,将可重构工业机器人应用到制造业中。针对不同构型的机器人,提出了一种确定可重构6自由度机器人运动学参数的方法。定义单个模块坐标系和模块间坐标系的转换关系,并将与机器人构型变化相关的信息存储在专用库中,通过可重构的正向运动模块动态生成末端执行器在笛卡儿空间中的位置和方位;提出采用5-3-5样条曲线的机器人轨迹规划方法;建立单样条曲线和多样条曲线轨迹规划方程,求解不同参数下的最佳运动轨迹,保证了所生成的轨迹在位置、速度上是连续可微的,并且在开始和结束时具有0阶连续的加加速度轮廓;通过MATLAB进行轨迹跟踪仿真,与其他轨迹跟踪误差控制方法进行对比,仿真结果证明:所提出的轨迹规划方法具有良好的控制精度,并可使机器人无振动地平稳运行。

针对风电机组齿轮箱运行工况复杂、背景噪声大,难以提取其故障特征信息的问题,提出一种基于变分模态分解(VMD)和分数阶希尔伯特变换(FHT)的风电机组齿轮箱故障特征提取方法。利用VMD分解风机齿轮箱各个故障信号,并且定义一种分解品质因数以选取VMD的最优分解层数K;对经最优化VMD分解后的各模态分量进行分数阶Hilbert变换,计算各模态分量的边际谱并进行线性叠加;提取该边际谱的频域特征作为齿轮箱故障信号的特征量。实验结果表明,采用该方法能够准确地提取出风机齿轮箱的故障特征,并获得更优的故障识别效果。

从工程实际出发介绍液压系统中液控单向阀的应用特性用具体实例分析了几种液控单向阀使用不当情况的原因给出了正确选用与合理使用液控单向阀的方法。

根据工程现场特点设计具有较大载重能力的适合窄小空间行驶的液压工程车满足现场需要运行效果良好.

探讨了一种可用于高速液压缸的平板节流的缸内缓冲装置的结构和原理建立了其相应的数学模型并在此基础上进行了系统仿真利用仿真结果分析了模型结构参数对缓冲效果的影响仿真结果与试验结果基本一致从而验证了这种节流缓冲方式的合理性和有效性.

本文提出了多油缸同步智能控制系统;在四缸同步控制系统研究的基础上建立和完善各种基本子系统;着重分析多油缸同步运行的模糊控制策略并通过实验证明了同步智能控制的良好效果.