桥塞坐封工具通常采用缓释火药驱动、液压驱动及电动驱动三种坐封方式。缓释火药驱动坐封工具需要使用缓释火药作为动力,安全风险较高;电动坐封工具则需使用特制的电能驱动微型电机;而MHSB型液压桥塞坐封工具通过油管或钻杆传输下入桥塞,采用上下独特的两级坐封活塞,无需缓释火药、液压油或电机驱动,即可实现桥塞坐封、丢手一体化作业工艺。该工艺技术在海外一口超深、高温、高含硫油气井(H2S含量44%)中成功应用4井次,坐封、丢手一次成功率100%。该工具性能稳定可靠,适用于深井、超深井、高温高压井施工作业。

为解决复杂井修井作业过程中常规单一解卡打捞工艺成功率低,施工周期长的问题,研制了一种液压增力打捞器,详述了液压增力打捞器的主要结构,工作原理和主要技术性能参数,并配套了震击器、加速器等辅助工具,形成了液压复合解卡工艺技术,并在大港油田板X井进行了现场应用。应用结果表明,该工艺不仅具备了液压增力解卡和液压增力震击解卡两种功能,而且可快速提供上提拉力和上提速度,直接将解卡上提力作用于井内卡点位置,避免了井身结构和人为因素的影响,提高了解卡打捞成功率,缩短了施工周期,具有较广泛的应用前景。

高精度全自动压力温度校准系统由压力控制系统、温度控制系统、数据采集系统三部分组成.针对校准系统的组成,介绍了其运行过程,实现了对温度、压力的校准.

电子压力计时钟振荡频率随地层温度的变化而变化。电子压力计标定数据时，只有压力和温度两种传感器的标定系数，而没有电子时钟的标定系数，造成电子压力计录取数据的时间误差。需要研制开发一种电子压力计时钟的标定设备，校正由于温度的影响而造成的时间误差，使电子压力计录取的资料更加真实、可靠。

地面压力监测自动记录仪能实时、完整、自动地记录监测压力变化的全过程,并对一些压力特征点进行自动检测、判断和报警,为现场施工提供及时、准确和可靠的压力数据.其智能化程度高,在对射孔监测、酸化压力监测、完井施工中压力监测等方面均可取得合格的压力数据.

试油作业现场应用的气控抽汲防喷盒气控压力范围小、手动液压防喷盒胶皮易过早磨损,且在伴有游离气的油水井中瞬时密封效果不佳。研制的双级密封抽汲防喷盒采用锥形胶筒和螺旋胶筒两级橡胶密封,增大抽汲钢丝绳与密封胶皮的接触面积,通过机械结构对两级密封胶皮施加预紧力,提高密封效果;设计万向球头,减少胶筒偏磨损耗,延长胶筒使用寿命。在F168-38井、T46井和F908-X2井等推广应用50多井次,防喷效果良好。该抽汲防喷盒密封件使用寿命长,密封效果好,为安全环保施工提供了保障。

传统试井施工作业需要人工举升测试仪器,攀爬到防喷管顶部,将仪器送入高3.5 m的防喷管内,存在工人劳动强度大、效率低、安全系数低等问题。研制的自动举升试井防喷装置,以便携无线液压泵站为动力源,驱动液压油缸,在地面完成将仪器装入防喷装置的所有安装工作;举升过程中,液压油缸将防喷管顶起,防喷管自动对接完成安装;施工结束后,按反安装顺序拆卸防喷装置。为了施工安全,对防喷管强度、立柱尺寸进行了适应性验证,对采油树受力情况进行了分析。该装置在大庆油田完成生产试井12万多层,应用效果显著。

为了提高油气井用射孔器材的检验能力,科学公正评价油气井用压力式起爆装置的整体性能和质量,研制并建立了高温高压釜体测试系统。通过分析油气井用压力式起爆装置的起爆机理,利用计算机系统、可编程逻辑控制器系统、液压电控系统、液压系统和温度控制系统,采用程序实时控制进行试验测试和数据分析。结果表明:高温高压釜体测试系统试验压力最高可达100 MPa,最高试验压差100 MPa,耐温最高可达300℃,起爆成功率100%。油气井用压力式起爆装置性能测试技术可降低射孔施工安全风险,为油气田勘探开发高质量施工提供技术支撑。

四川盆地川东北地区茅口-吴家坪组超深井测试期间存在管柱断裂、封隔器窜漏、阀件打不开、管柱安全系数参考标准不统一等问题。通过梳理测试失败井施工工况、分析导致失败的原因,全面对比涉及管柱强度相关标准,综合考虑鼓胀效应、温度效应、屈曲效应、活塞效应等条件下的三轴安全系数以及抗内压、抗外挤、抗拉条件下管柱安全,建立了超深超高压井管柱强度安全参照标准,确定出适合超深气井抗拉、抗内压、抗外挤以及三轴的计算方法,优选超深含硫气井插管可取式完井液压封隔器(HPH、MHR)作为测试封隔器,并制定测试阀件破裂盘开启值计算方法,形成了一套适用于超深层海相探井的APR测试管柱设计方法。经YF702井应用,测试成功,为类似测试井各工况下施工安全提供了可借鉴的经验。

胜利油田现有套损、套变井数量约占全部油水井的5％，治理套损套变井使其恢复生产是提高采收率的重要措施。针对目前现状，开发研制了Y341-100型小直径液压封隔器，配套其它井下工具使用以满足套管直径不小于110mm的139．7mm套管井的分层采油及注水等工艺要求。