为进一步探究适用于煤矿中厚煤层开采的液压支架四连杆机构,应用几何作图法,对满足需求的四连杆机构进行选型设计,明确该连杆结构的主要参数。而后应用有限元分析方法对四连杆机构进行有限元分析,明确其应力分布情况,以此初步提出可能的优化路径,为该机构后续的优化与现场测试等环节提供一定的参考借鉴。

为进一步探究如何提升液压支架顶梁部位的运行质量,以煤矿企业常用的ZZ5000型液压支架为研究对象,在建立液压支架仿真模型的基础上,分别对底座与前连杆铰接点相对位置的上下误差、底座与后连杆铰接点相对位置的上下误差、掩护梁前后连杆铰接点相对位置的上下误差、掩护梁长度误差的上下偏差四个角度着手,探究上述偏差如何影响液压支架的运行质量,而后通过多变量遗传算法对上述指标进行优化,结果显示,优化后的液压支架四连杆有效支撑了液压支架支护准确度的提升。

文章对旋转冲击型液压锚杆钻机的锚杆进行力学分析,首先构建锚杆的三维模型,其次采用有限元分析方法,详细分析锚杆在受到旋转冲击力时的工作机理、应力分布及潜在失效模式。结果表明,锚杆在钎杆与钎头接触处存在应力集中现象,此处可能会成为后期工作中的潜在危险面。最后进行模态分析,揭示锚杆固有频率与锚杆尺寸之间的关系,以期为锚杆的设计和优化提供科学依据,进而提升旋转冲击型液压锚杆钻机的性能和安全性。

针对目前管道清理的需求设计一款由多个模块构成的蠕动式管道清洗机器人。该机器人由前、后支撑模块和清洗模块组成,各模块之间相互配合实现机器人的前进及清洗工作。其中前、后支撑模块通过滚珠丝杠电机连接,是机器人管道内前进的动力来源;清洗模块在机器人前进的过程中始终处于工作状态,实现对管道内壁的清洗。通过对机器人进行不同工况下的受力分析,分析其越障能力、爬坡能力和牵引能力以及影响因素,计算得到理论最大越障高度、爬坡角度和牵引力;通过在ADAMS中建立虚拟样机模型,对机器人进行了动力学仿真验证,得到了动态性能稳定的管道清理机器人结构。

为进一步探究掩护式液压支架的力学性能特点,以ZY-7200-18-40D型掩护式液压支架为研究对象,首先结合力学分析方法确定其关键部件参数;而后应用有限元分析方法,对该掩护式液压支架的顶梁、连杆和掩护梁三类主要部件进行有限元分析,分析结果显示,各个主要部件均未出现应力超标或应力集中问题,表明该掩护式液压支架性能基本符合要求,可在后续综采工作中逐步推广应用。

为解决目前双三角钻臂液压系统参数设计采用相关经验值加安全系数的方法存在的系统压力设计偏高、液压部件选配耐压等级大、系统发热严重、制造维保成本高、系统功耗大等问题,对双三角钻臂结构进行理论分析,采用运动轨迹投影和静力学分析的方法,建立钻臂运动过程中双三角负载与运动位置之间的关系,根据臂架设计参数获取其极值及其极值位置的油缸负载参数。根据双三角结构工作原理并结合臂架工作环境,设计一种负载敏感液压控制系统,经理论分析和计算,确定系统的原理和液压元件的主要参数并试验。试验结果表明,运动极值位置的液压系统负载参数与理论分析参数基本一致,系统运行整体平稳可靠,随动油缸调节功能正常,隧道内试验3 h液压系统温升65.5℃,证明该液压系统设计的合理性和可应用性。

采用传统力学计算方法对液压缸最不利工况进行分析校核,使用有限元软件对缸体部件进行力学仿真,得出最大应力点位置与应变分布规律,提出举升液压缸改良设计思路,证明了传统力学分析与有限元软件仿真相结合的设计分析方法,具有较强的可借鉴性。

在人们生活水平不断提升的过程中,人们对金属拉伸织品和金属制品的需求量也随之发生了巨大的改变,但是产品的生产批量却不断地减少,为了使这一问题得到较好的处理,需要对液压机的性能进行改造和升级。本文详细地分析了预应力框架式结构的具体使用情况,以国内外先进的结构类型为基础,参考我国重机厂对水压机实施改造的方案,对其结构进行了改良和升级,将关键件的力学分析作为核心,而不是结构设计。

二氧化碳膨胀烟丝线浸渍器下盖门在工作过程中经常不能打开，文中分析了二氧化碳膨胀烟丝线的工艺流程和浸渍器单个运行过程，建立并分析了浸渍器锁环与下盖门的力学模型，直观显示出快开门齿啮式压力容器浸渍器锁环与下盖门法兰之间配合关系，各接触面受力情况。针对浸渍器下盖门冻结的成因：浸渍器工作过程温度低，工作介质带来的水分在浸渍器筒体、下盖门、锁环接触面之间低温下结冰，法兰与锁环受结冰膨胀力压紧，提出了优化浸渍器保养方法、在浸渍器特定接触面涂抹甘油的预防对策，保证了浸渍器的正常安全运行。实践验证了预防对策的有效性。

介绍了低转速大转矩剪切式破碎机的工作原理和布置方式,阐述了破碎机机架进行力学分析的必要性,并分析了机架不同工作状态下的受力情况。基于ANSYS Workbench仿真软件建立了机架三维模型、划分了网格、施加了边界条件并进行了求解,通过分析机架应力和应变的分布情况,发现机架结构存在疲劳断裂风险。根据结构和尺寸不变、实施简单的原则对机架进行改进和优化,重新进行力学仿真,结果显示新机架满足设计要求。