为解决智能制造质量预测难题,针对汽车发动机缸体压铸过程数据高维、子过程耦合,难以建立仿真预测模型特点,研究缸体压铸工艺,建立缸体压铸动态过程数学模型。针对压铸生产过程具有时序性特点,以及经典循环神经网络面临梯度爆炸、超参数未知等困难,提出基于LSTM循环神经网络的质量预测方法,以历史数据训练神经网络,对比Holt-Winter和多元线性回归两种时间序列预测模型。结果表明,LSTM预测模型具有更高的准确性,对智能制造产品质量预测有借鉴意义。

对大型压铸类车间设施规划问题进行研究,综合考虑压铸工艺及物流特征,建立设计约束条件,将多目标规划及物流仿真技术结合起来,提出了一套设施规划优化设计流程。并以H公司为背景,建立大型压铸车间设施规划问题的多目标规划模型,使用遗传算法求解,设计压铸车间平面布局方案;进而基于Flexsim环境建立压铸车间仿真模型,综合物流设备利用率及物流路径繁忙率等仿真动态性能指标优化车间设施规划方案,设计评价方案表明流程可行,为压铸行业车间设施规划提供示范作用。

对高速多连杆压力机因机构不平衡而产生机身振动的问题进行研究,提出一套综合平衡优化设计方案。以平衡机构9个质量属性参数为设计变量,以机身三个自由度方向上的动响应幅值线性加权和最小为目标函数,利用遗传算法进行求解。以高速多杆实验压力机为计算实例,得到基于惯性力的传统平衡方案与基于动响应的综合平衡优化方案,对比两者振动响应改进效果,并设计正交试验,通过方差分析研究各优化变量对机身各方向目标响应影响规律。结果表明,综合平衡优化设计较传统平衡方案可有效改善机身振动,且平衡滑块质量配置是影响平衡效果的最主要因素。

提出一种新的准直方法,对HP5528A激光干涉仪测角实现了精密计量.

介绍了与PTFE悬浮树脂加工有关的物理性能指标、加工工艺以及在加工过程中需要注意的问题。重点介绍了PTFE悬浮树脂的模压成型、液压成型、自动模压成型和柱塞挤压成型加工工艺。

为了减小海浪、洋流对海上起重机作业稳定性的影响,保障海上作业安全进行,并针对当前主动升沉补偿系统动作频率高、能量损失严重等问题,分析升沉运动的补偿原理及系统节能潜力,设计了一种能够对负载势能进行能量回收的节能型主动绞车升沉补偿液压驱动系统,并对能量回收系统进行了具体元件的参数设计,应用AMESim软件建立了该补偿系统的仿真模型,并对典型工况进行仿真分析,研究系统的补偿性能及补偿过程中能量回收效率。结果表明,该系统可以实现较高的补偿精度,并且节能效果明显。

在现有矫直机的基础上，进行四对轧辊缸动矫直机泵站部分的设计，采用PCY恒压变量轴向柱塞泵液压系统，通过改变流量来保证系统压力的恒定，从而提高系统的效率，达到有效节能的目的。