为了解决传统拼焊制造超薄壁不锈钢波纹管弹性差、寿命短、易破裂等问题,采用液压成形技术成形超薄壁不锈钢波纹管件。针对超薄壁不锈钢波纹管件截面形状复杂以及管壁易失稳起皱破裂的成形难点,设计了不同的加载路径。利用CATIA进行建模,使用Dynaform有限元分析软件进行数值模拟。基于波纹管成形过程中的波高与壁厚减薄情况研究了模具间隙、预胀形内压和整形压力对成形质量的影响规律。试验结果表明,对于复杂异形截面的填充,管内压强和轴向进给的增大有利于材料流动进入圆角区域以及管坯与模具的贴合。对于内径Φ50 mm,壁厚0.4 mm的复杂截面波纹管,预胀形内压7.5 MPa,整形压力20 MPa,轴向进给为20 mm为最佳参数匹配。开展了相关试验,验证了模拟结果与试验结果相符,获得的波纹管满足尺寸与性能的需求。

应用大型液压系统仿真软件AMESim10.0建立了负流量恒功率控制变量泵模型。通过设置不同的变量活塞缸反馈力,得出其对于系统溢流量及工作流量响应时间的影响;通过设置不同的恒功率点及压力切断点,得出系统可变调节能力大小;通过设置系统不同的负流量信号,比较得出变量泵在不同功率曲线下运行的能力。研究结果表明,变量泵系统符合样本泵特性;变量活塞缸反馈力增益越大,系统溢流量越大,响应时间越短;通过负流量控制,能够使恒功率泵多种工作功率曲线得以实现。

应用大型液压系统仿真软件AMEsimlO．0及系统建模软件Matlab7．1／Simulink建立了新型大型金属挤压机卸荷系统模型，从理论上建立了三级插装阀数学模型，并通过联合仿真分析，得出了系统在不同工况下的卸荷响应特性以及卸荷过程中不同元件参数对卸荷响应特性的影响。研究结果表明：中、低压工况下利用单级插装阀即实现平稳卸荷，而高压工况下需要利用排液型三级插装阀才能实现平稳快速卸荷，卸荷速度与先导节流阀开度成正比。

应用动力学分析软件ANSYS/LS-DYNA建立了大型金属挤压机卸荷插装阀FSI模型,从理论上研究了流固耦合单元算法及控制状态方程,并通过流固耦合仿真分析,得出了插装阀瞬态力学特性及卸荷过程中流体与插装阀阀芯相互作用下的冲击特性.研究结果表明：卸荷过程的平稳与阀芯阀套端盖接触时间有关,油液挤压时间最好不要超过0.04 s,平稳的卸荷过程中油液对阀芯的冲击力峰值为140kN,阀套最大Von Mises应力为456 MPa.

应用大型系统仿真软件AMEsim10．0与Adams2005建立了挖掘机液压系统与负载动力学模型。通过动力学负载模型分析了挖掘机动臂、斗杆、铲斗的负载特性；通过双阀芯模型不同参数下的阀口流量响应特性，得出了先导阀阻尼系数及PID控制参数的较优组合；通过联合仿真模型得出了负载敏感系统与新型双阀芯系统的典型工作循环过程的能量消耗变化曲线，研究结果表明：阀口独立控制可以更好地适用于负载方向不断变化的系统，可以对回油压力进行独立控制，减少回油功率损失，相比于传统负载敏感系统，能耗减少15％左右。

应用大型液压系统仿真软件AMESim10.0建立了双泵交叉传感控制系统模型。通过设置不同正流量控制手柄输入力，得出了系统流量响应的变化规律；通过设置不同的负载大小，得出了在一定流量时双泵功率吸收值与负载大小的关系；通过设置系统在某一恒定负载时有正流量控制与无正流量控制的情况，得出双泵所带负载同时动作时功率分配规律。研究结果表明：系统流量响应与手柄输入力大小成正比，符合正流量控制规律；在一定流量下双泵功率吸收值大小与负载大小成正比，但双泵总功率保持恒定；在一定的负载下，双泵可实现同时动作的多种组合，正流量控制起作用的泵功率值小于单泵最大功率，正流量控制全开泵部分吸收剩余功率。

以带先导卸荷阀结构的大型水压机高压大流量水阀为研究对象。对高压大流量水阀的结构及原理进行分析建立其机制的动态数学模型系统地研究了该水阀的启闭动作时间响应问题分析工作水压、系统增益以及凸轮磨损量对水阀启闭动作响应时间的影响规律。利用matlab/simulink数值仿真软件对该模型进行数值模拟仿真分析得到了水阀响应时间、系统增益、系统水压以及凸轮磨损量之间的相互关系。仿真结果表明：水阀开启响应具有瞬变性并且主阀的开启速度越快瞬变性越明显;在同一水压下随着增益的增加主阀的响应越快。仿真结果证明了研究的有效性由于水阀启闭动作时间直接影响水压机的操作性能水阀启闭时间的滞后是导致驱动系统出现故障的主要原因。研究结果为水阀的开启优化、液压机的故障诊断以及液压机的正确使用及维护提供了参考