为了解决传统涂层制备工艺不能兼顾涂层质量和生产效率的难题,基于PLC控制技术,研制了高效感应重熔自动化设备,实现了感应加热温度的自动化控制及感应重熔的高效化。利用该自动化设备制备了镍基感应重熔涂层,分别与采用火焰喷焊、等离子喷焊技术制备的涂层进行了微观组织、显微硬度对比分析,并对三种制备工艺的经济性及生产效率进行了对比分析。结果表明,与火焰喷焊涂层和等离子喷焊涂层相比,感应重熔涂层的微观组织更加致密细腻、孔隙率较小、显微硬度较高;其直接生产成本仅为火焰喷焊、等离子喷焊的30.6%、46.3%,而生产效率远高于其他两种工艺。因此,设计的高效感应重熔自动化设备不仅能够保障涂层质量,而且具有较高的生产效率和较好的经济性。

介绍了一种在传统螺杆式送粉器的基础上通过增加压差结构使送粉更加稳定的精密热喷涂送粉器。首先确立精密热喷涂送粉器的关键参数,完成整体机械结构的设计、气路电路设计及相关元件的选型工作,并成功研制了新型的精密送粉器样机。然后将其与在线智能复合喷涂配套系统进行联接调试运行,并观察试样喷涂层的断面形貌,发现其送粉精度小于2%,且试样喷涂层的孔隙率极低,可以满足在线智能复合喷涂对送粉精度及涂层质量的要求。

针对汽车发动机水泵 O 形橡胶密封圈宽温度域的工况特点，构建其与温度相关的 Mooney飊Rivlin材料模型，探讨冷却液温度、压力、摩擦因数等对 O 形密封圈接触压力、等效应力以及密封性的影响。研究表明：温度的升高将引起接触压力及等效应力的峰值呈幂指数减小，导致密封可靠性降低，但在宽温度域（-40-130℃）工况下，接触压力的峰值始终远大于液体压力，因此该密封圈具有可靠的密封性；液体压力的增大虽然会引起接触压力峰值增大，但其增大的速度比液体压力增大的速度小，因此将引起密封可靠性下降；摩擦因数对密封可靠性的影响不大。

为了解决传统感应加热设备因缺少智能运控系统而导致的重熔涂层质量不稳定的难题,对高频感应重熔智能运控系统的结构与组成、运行模式等进行设计,实现了对高频感应重熔集成装置的智能跟踪可控功能。通过该系统制备了NF201镍基自熔性合金粉末重熔涂层,并与等离子喷焊技术制备的涂层进行微观组织与硬度对比分析。结果表明:相对于等离子喷焊涂层,采用高频感应重熔智能运控系统制备的重熔涂层具有更优异的组织结构和力学性能,其微观组织更为致密细腻,孔隙率及缺陷尺寸较小,硬度较高,硬度极差较小,从而验证了此智能运控系统能够有效提升感应重熔涂层的质量。

以多孔金属陶瓷为基体,以Sn-Ag-Cu系低熔合金为固体润滑剂,采用真空/压力熔渗技术制备Sn-Ag-Cu/陶瓷高温内梯度润滑层材料。在高温摩擦试验机上研究该润滑层材料与2Cr13钢盘及Al2O3陶瓷盘配副时的高温摩擦磨损性能,并利用EDS及扫描电子显微镜分析在不同配副时的摩擦磨损机制。研究结果表明：在600℃左右工作时,该润滑层材料与2Cr13盘和Al2O3陶瓷盘配副时都保持了较低的滑动摩擦因数（0.26）;在较低温度区间（300600℃）,该润滑层材料与Al2O3盘配副时的摩擦因数较低,而在温度大于600℃时,该润滑层材料与2Cr13钢盘配副时的摩擦因数较低;在试验的温度范围内（300700℃）,该润滑层材料与Al2O3陶瓷盘配对时磨损率较低,表现出更好的的耐磨性。在温度大于500℃时,该润滑层材料与2Cr13钢盘配对时主要发生黏着磨损和氧化磨损,与Al2O3陶瓷盘配对时主要发生磨粒磨损和...