在进行高压动态标定或模拟各种新型材料冲击载荷试验时,通常采用落锤式试验装置。为了便于落锤式压力发生器使用、操作和实验室布置,对其托锤、挂锤、二次接锤结构进行改进,提出采用一对无杆汽缸进行驱动,设计了气动控制系统,重点研究二次接锤过程动力学特性,建立其数学模型。试验结果表明,设计的气动控制系统响应时间小于0.1 s,能够进行二次托锤的最小落高为30 mm,不仅满足使用要求,而且整体结构紧凑。

针对可调节式的阀控式制退机,分析其结构及工作原理,建立模糊PID控制器,提出了基于粒子群算法对模糊PID控制器进行优化。分析阀控式制退机理论液压阻力曲线,基于此曲线对模糊PID控制器和粒子群算法优化的模糊PID控制器进行仿真,对比阶跃跟随曲线和ITAE性能指标。搭建模拟试验平台,使用粒子群算法优化的模糊PID控制器进行试验,分析液压阻力变化曲线。试验结果表明此次设计的控制器具有很好的控制精度和稳定性,能较好地提高系统的性能指标,研究结论可以为阀控式制退机在火炮上的使用提供参考。

为提高气动发动机能量利用率不高的问题,在气动发动机系统中的二级膨胀往复式结构以及容积减压装置中引入换热器,对气体进行加热,利用气体膨胀做功吸热以及传热学的原理来提高工作气体的温度,进而提高整个气动发动机的能量利用率问题.选取纵向翅片管壳式换热器,通过对减压、换热、阻力、热扩散、能耗、效率等的计算,对比不用换热器和使用换热器时两种情况气动发动机的效率,同时借助AMESim软件对两级气动发动机系统热交换模型进行模拟仿真,得到仿真结果.对比仿真结果和实际实验结果,得出合理使用换热器可以使气动发动机的效率提升29.83％.

为了研究气缸配气冲程对某型气动发动机工作性能的影响，根据该气动发动机的工作原理建立了气动发动机的AMESim仿真模型。通过改变仿真参数，得到了不同配气冲程下气动发动机的工作性能。通过对仿真结果的分析，可以为气动发动机的结构设计和配气控制提供参考依据。

为了确定单级气动发动机的最优配气持续角区间，根据该气动发动机的工作原理建立了基于MATLAB／Simulink的仿真模型。在负载扭矩恒定的前提下，通过改变仿真参数，发现输出功率随着配气持续角的增大呈先增大后减小的趋势，气耗率在70°～100°区间内较低，在70°～100°区间内呈迅速增大趋势，而能量利用率的变化趋势与气耗率相反。通过对仿真结果的分析，考虑动力性能指标和经济性能指标，确定气动发动机最优配气持续角区间为80°～100°，该结论可为多级气动发动机的结构设计和控制策略的制定提供参考依据。

以气动汽车为研究对象在对其制动过程分析的基础上建立数学模型.利用MATLAB软件时制动能量再生过程中蓄能器的体积、压强以及气动汽车速度随时间的变化进行仿真研究分析得出影响能量回收效率及制动时间的主要因素.

在进行高压动态标定或模拟各种新型材料冲击载荷试验时,通常采用落锤式试验装置。为了便于落锤式压力发生器使用、操作和实验室布置,对其托锤、挂锤、二次接锤结构进行改进,提出采用一对无杆汽缸进行驱动,设计了气动控制系统,重点研究二次接锤过程动力学特性,建立其数学模型。试验结果表明,设计的气动控制系统响应时间小于0.1 s,能够进行二次托锤的最小落高为30 mm,不仅满足使用要求,而且整体结构紧凑。

磁流变阻尼器控制系统的性能很大程度取决于阻尼器的数学模型，由于磁流变液在高速剪切速率下容易发生剪切稀化，因此，本文在原有S型滞环模型的基础上，引入了行为指数”从而改进了S型滞环模型。根据试验数据，并运用遗传算法和传统优化算法相结合求取全局最优解的方法，求解出了模型中的参数值。结果表明：改进后的S型滞环模型能够很好拟合高速区的速度-阻尼力试验特性曲线。