液压钻机钻孔时对推进力的控制是影响钻孔质量的关键因素,为提高钻孔质量,实现钻孔时推进力准确可调控制,提出一种基于高速开关阀控插装阀的新型推进系统。系统通过控制输入高速开关阀的脉冲宽度调制（PWM）信号,实现推进力的比例输出。利用AMESim软件搭建仿真模型,在分析高速开关阀控插装阀特性的基础上选取合适的PWM信号频率,并分析了推进系统对指令压力输入的响应特性。仿真结果表明,改进系统能够实现比例调节推进力,适度提高PWM信号频率可以改善推进力的控制性能,为钻机液压系统的进一步优化提供参考依据。

针对现有风力发电机液压制动系统现状,提出一种新型液压制动系统（柔性液压制动系统）,建立风力发电机新型液压制动控制系统的模型,并用AMESim软件平台进行仿真,从理论上验证该制动系统的可靠性,并对影响该制动系统动态特性的因素进行分析,为开发新型液压制动控制器提供依据。

液压激振系统中换向阀在高频换向情况下换向行程将大幅衰减，导致阀的通油能力下降，使阀不能适应高频大流量激振系统要求。为此提出了位移反馈式的液压自动换向阀。上述换向阀结构简单，主要由一个二位四通换向主阀和一个二位三通先导阀组成，在高频换向时依然能有大的换向行程。为研究各参数对闽换向性能的影响建立了阀的数学模型，并利用AMESim软件对自动换向阀系统进行仿真。通过仿真分析得出阀所需的平均流量与压力是相关的，近似呈平方根的关系；自动换向阀的换向频率与压力也呈平方根关系；主阀芯换向行程受供油压力影响较小，主要与系统结构参数有关；通过合理的结构设计能使阀更好的适应高频大流量激振系统。

混凝土湿喷机在油泵换向时,由于外载荷的突然变化,泵送油缸的油压从高压转化为低压,同时油液的流向也发生急剧改变,将会产生较大液压冲击,瞬间压力超调达到40%以上.针对湿喷机泵送系统换向时存在较大液压冲击的问题,提出一种通过改变闭式泵换向时间,实现减小泵送换向过程液压冲击的方法.在综合考虑液压油的可压缩性和油管的动态特性的基础上,建立了泵送系统的数学模型和AMES im仿真模型,在不同液压泵换向时间的条件下进行仿真,得出泵送油缸压力随时间的变化曲线.仿真结果表明,增大闭式泵的换向时间,可以显著地减小泵送过程的液压冲击,压力超调量也明显减小,从而验证了此方法的可行性.

混凝土泵送液压系统在换向阀换向时普遍存在着严重的液压冲击现象,产生液压冲击的主要原因是换向时油路中的油液以及负载的动能瞬时转化为压力能,而油液以及负载产生的动能与泵的排量有关系。针对此种现象,文章提出了一种通过主动减小泵的排量来控制液压冲击的方法,通过理论分析、AMESim建模与仿真分析以及实验研究验证了这种主动控制方法的可行性。

在矿山机械作业过程的中,研究能否及时用水泵对机械装置进行清洗问题,传统式机械水泵存在压力波动大、难以实现高冲次以及动力源不稳定等缺点,难以满足矿山机械的作业要求。为提高矿山机械的工作效率和系统稳定性,提出一种采用液压冲击机构驱动的往复式水泵,用以取代传统式机械水泵。在建立新型往复泵数学模型的过程中,考虑液体的可压缩性和阀的动力特性,采用流体力学和理论力学的基本理论建立了液压驱动往复式水泵的数学模型。运用Matlab进行数值仿真,得出水泵液缸内液体压力、阀芯的升程与阀芯速度随时间的变化规律,提高了机械工作效率。经仿真证明,新型往复水泵能够满足设计优化性能要求,为设计提供参考。

传统液压驱动往复式水泵通常采用电磁换向阀控制活塞换向,结构复杂,且由于容腔效应,响应较慢,压力脉动较大,不能适应压力稳定要求较高的场合。为此提出了一种将液控换向阀内置于活塞之中,利用活塞行程反馈控制换向阀自动换向,从而实现活塞自动往复运动的高压水泵。首先通过分析其基本结构及工作原理,建立了其数学模型和AMESim仿真模型,得到了活塞、阀芯的位移曲线和输出压力曲线;然后通过对其运动规律以及压力脉动的分析,得出影响输出压力脉动的关键参数。仿真结果表明：补偿孔直径存在一个最优值,过大或过小均会造成输出压力脉动增加;在一定范围内,阀口遮盖量越小,压力脉动越小;控制腔直径越大,压力脉动越小。

多功能液压挖掘机更换不同执行器时,所需压力、流量及功率有所不同,要求泵输出参数与此相适应。本文用功率键合图对多功能液压挖掘机的泵控系统建立了数学模型,进行了动态特性仿真研究,实现了不同作业工况下泵与负载的功率匹配,达到了节能目的,在工程实践中具有比较重要的理论意义和现实意义。

介绍了一种基于高速开关阀的新型数字控制液压冲击器，设计时采用了两级流量放大，在发挥高速开关阀控制优势的同时，避免了高速开关阀通量小的劣势，使得此种数字控制冲击器设计思路在大流量高功率冲击器上得以实现。用AMESim软件建模并仿真。

应用变频器控制技术，使液压定量泵实现变堵功能。在此变量原理的基础上设计了一个由变频器控制的复合变量泵。通过理论和仿真研究表明，这种复合变量泵具有结构简单、控制灵活、工作可靠和一泵多能等特点。仿真结果还表明，这种泵的动态响应速度不如传统的复合变量泵，冈此必须采用更高性能的变频器或改善控制算法。