根据液力变矩器上盖连接块焊接接头形式、动平衡使用特点、焊缝金属高性能指标、焊接质量零缺陷控制要求，采用机器人＋变位器柔性焊接系统，解决了焊缝几何尺寸一致性、空间位置对称性、填充金属均匀性的技术关键。并阐述了机器人系统的焊接电源、变位器和送丝机构的合理配置，通过工艺试验确定了液力变矩器上盖连接块ＦＣＡＷ工艺参数以及防止焊接缺陷的工艺措施。

对液力变矩器的制造精度和质量要求很高,焊后必须保证产品的尺寸精度,并要进行疲劳试验以考核焊缝的强度。采用热弹塑性有限元等方法,对液力变矩器的焊接变形、焊接残余应力和疲劳试验应力进行了数值模拟和分析。通过分析计算 ,可以预测各种条件对焊接变形的影响 ;发现疲劳承载时的最危险断面不在焊缝处 ,而是在上盖板的弯角处。

根据液力变矩器结构及功能特点，针对液力变矩器制造过程中零件形状尺寸加工误差、安装误差、焊接收缩变形3个质量控制环节，从理论、工艺技术两方面提出了设计方案和质量控制措施。在4T65-E液力变矩器焊接生产线上的实践表明，该控制策略行之有效，产品一次合格率达到国外同类企业生产水平;液力变矩器各项性能指标达到GM公司标准。

介绍了一种用于液力变矩器连接块填角焊的弧焊机器人工作站 ,详细叙述了机器人工作站的构成及特点。通过实验确定了药芯焊丝的选用 。