基于正逆向混合软件Geomagic Design X,以某汽车曲轴锻件为案例,分析了曲轴的结构特点,对点云数据进行了精细化处理,完成了三维模型的曲面重构。并将创建完成的曲轴锻件实体与原始点云进行比对,偏差色谱验证了混合建模方法的可行性与优越性。

圆柱坐标测量仪具有结构简单、测量范围大、适合于测量圆弧类零件的特点，本文针对航空型材弯曲类钣金零件成形精度测量，设计开发了一种圆柱坐标测量仪，对其控制系统软硬件的体系结构和功能进行了研究。采用计算机扩展卡的方式开发了其控制系统硬件，采用多线程技术，利用VC开发了控制系统软件，并利用Madab和VC混合编程技术开发了曲面重构模块。实验表明，其控制精度达到0．3mm，满足了钣金类零件测量的需求。

本文就逆求工程技术在液力变矩器叶轮曲面建模中的应用做了初步探讨，并详细阐述了逆求工程的概念及组成，重点分析了逆求工程的关键技术及最新进展。

本文就逆求工程技术在液力变矩器叶轮曲面建模中的应用做了初步探讨，并详细阐述了逆求工程的概念及组成。重点分析了逆求工程的关键技术及最新进展。

针对传统逆向工艺难以完成结构复杂及软材料工件成型的问题,提出了一种基于逆向技术与模具技术的工件快速成型方法。以软体材料制作的多腔式气动驱动器为例,采用激光扫描系统采集工件点云数据,利用Geomagic Design X软件对点云数据进行了预处理,根据曲面拟合方法重构了软体气动驱动器的三维模型;将过渡模型与重构的软体气动驱动器模型进行了布尔运算,并将运算结果进行了拆解处理;运用3D打印技术与封模技术制作出了浇注模具,完成了对多腔式气动驱动器的快速成型制造。研究结果表明采用该快速成型方法,重建的三维模型的最大上偏差为0.0642,最大下偏差为0.1952,标准偏差为0.0637,满足了模型的精度需求;利用逆向技术与模具技术可以完成多腔式气动驱动器的快速制造;该方法可为复杂结构的软体材料工件的快速成型提供一种切实可行的思路。

飞机理论外形曲面往往由多个曲面片接合构成,为实现接合区域曲面的局部重构,首先将曲面离散成规则的点,然后基于CATIA软件曲面造型功能构建网格曲面,同时提出基于逆向点云快速构建曲面的思路,生成单一、最小包络零件几何体的矩形曲面,实现了曲面控制点数与曲面光顺和重构精度的最佳匹配,并对曲面拟合误差、重构曲面品质进行了分析。

曲面重构技术被广泛应用于新产品外形升级设计过程中。针对曲面重构过程中存在曲面优化工作繁琐且曲面精度难以达标等问题，提出一种快速曲面优化的方法。以某型飞机舱门的逆向设计为研究对象，通过研究自由曲面与控制点的相关理论，基于CATIA／CAA开发平台，对CATIA软件中控制点命令进行二次开发。弥补了原控制点命令只能定向调整，而不能定量调整的缺陷，实现了自由曲面的快速重构。研究表明，新方法简化曲面优化工作，提高工作效率，缩短产品研发周期。

汽车覆盖件模具在冲压生产过程中会因人员操作不当、异物进入和堵塞废料等原因而发生模具损坏现象。以某车型后纵梁加强板模具断裂镶块的修复为例，介绍逆向工程技术在模具修复中的应用。提出了基于三款逆向CAD／CAE软件各自优势功能对断裂镶块进行修复的流程。先通过三坐标扫描仪获取镶块的点云数据，再利用Geomagic Studio软件对点云数据进行优化和网格处理，然后使用Geomagic Design Direct软件进行曲面重构，最后通过Geomagic Qualify软件检测重构曲面的精度。实践结果表明：此方法能够提高模具修复的精度，缩短制作周期。

对曲面重构的方法进行研究,实现单件蜗轮三维模型的快速重构。采用非接触式三维扫描仪获得点云数据,使用逆向工程软件Imageware对点云数据进行预处理和曲面重构,主要讨论曲线重构曲面和点云直接拟合曲面的两种方法,并对两种方法得到的曲面进行拟合精度和光顺性的对比分析,在UG中完成蜗轮三维模型的基准坐标系对齐和后续实体的建模操作。结果显示,曲线重构曲面的方法更能满足蜗轮齿面的精度和光顺性要求。采用这种方法可以快速实现蜗轮三维模型的精准重构,为蜗轮单件、小批量的快速再制造提供了CAD模型。

介绍了汽车前围板零件的逆向设计流程,重点分析了该零件的点云数据测量方法及CAD模型曲面重构,总结了逆向建模过程中的一些常见问题。通过RE技术实现了前围板曲面的快速建模,显著地提高了产品研发效率。