随着产品不断升级换代,我厂在资金有限的前提下,对旧车床加以改造,使其成为加工缸筒内孔的专用机床。 油(气)缸如图1所示,内孔尺寸、表面粗糙度、内孔的圆度、圆柱度都有要求,而我厂现有的深孔镗和内圆磨不能满足生产的要求。 1.车床的改装方法及工作原理 我厂一台旧式车床,主传动系统性能保持良好,导轨面磨损较严重。为此,利用其良好的主传动系统,同时对导轨面重新加工。改造后机床的传动系统如图2。 (1)改造方法 1)去掉原车床的卡盘,加装法兰盘; 2)加装新的冷却系统; 3)利用原有的中心架和刀架,设计新的滚压头;

通过介绍立柱油缸滚压加工过程，探讨了滚压机理及滚压头的设计思路。

根据滚压加工油缸的工作原理，给出了油缸滚压加工参数的解析计算公式。

液压油缸是液压机设备的核心部件,油缸体内孔表面的粗糙度和硬度是关键。本文介绍了一种油缸体内孔加工装置,可以提高油缸体内孔表面粗糙度及其表面硬度,克服传统加工装置结构的缺点,解决液压油缸常规加工工艺中遇到的问题,节约成本,提高效率。

针对工程液压油缸缸筒内孔加工的生产需要,设计并制做了一种多锥柱可调式滚压头。介绍了该滚压头的主要结构及特点,以及滚压加工过盈量等工艺参数的选用。

热作模具因工作环境恶劣,在服役过程中易出现失效,造成资源浪费和成本升高。热作模具修复工艺可以延长其使用寿命、提高生产效率,修复层需经加工才能在表面质量和尺寸精度上满足使用要求。滚压加工是一种经济高效的光整强化工艺,通过滚压工艺可以提高热作模具修复层力学性能和使用性能,对热作模具修复层滚压加工的研究逐渐成为当前的研究热点。介绍了热作模具常见的失效形式和性能要求,从修复预处理、修复方法、修复后处理三方面概述了热作模具修复工艺研究现状,综述了修复层滚压加工研究现状,分析了传统滚压存在的问题,对滚压工艺的发展和热作模具超声滚压研究进展进行了介绍。在此基础上,对热作模具修复层的超声滚压加工研究进行了展望。

使用多珠平面滚压加工刀具对叉车举升液压缸表面实施滚压加工和超声滚压加工。通过激光共聚焦显微镜、光学显微镜和显微硬度仪对加工后的试样进行表面三维形貌、金相组织和硬度表征的研究。开发相应的分子动力学模型并对加工前后的试样进行干摩擦试验,对比研究超声滚压对液压缸铝合金表面摩擦磨损性能的影响。试验结果表明,与滚压加工相比,超声滚压加工进一步降低了表面粗糙度。磨损结果表明,超声滚压加工改变了试样表面的微观结构,改变了试样的磨损机制,提升了试样的抗磨损性能,可有效提高液压缸使用寿命,降低泄漏量。

ZA-09液压缸是用于煤矿井下采煤机的执行机构。行程从480到700mm，工作压力为15MPa，要求运动灵活、可靠、行进平稳，各处均无泄漏现象。其缸体尺寸及加工工艺要求见图1。

本文对油缸滚压加工原理;油缸滚压加工机理;油缸滚压加工压力的计算;油缸滚压加工轴向力的计算;油缸滚压加工传动力矩的计算进行了分析和探讨。

为了研究滚压工艺参数对液压缸内孔表面加工精度的影响,文章根据实际生产建立了比较合理的液压缸滚压加工简化模型,基于ANSYS Workbench对建立的简化模型进行了主要工艺参数的有限元模拟分析。通过分析比较,指出过盈量是影响滚压加工效果的最主要因素。同时讨论了在过盈量一定时,进给量和滚压速度对加工精度的影响。并对液压缸厚度问题进行了有限元模拟分析,分析表明,液压缸厚度对滚压精度也存在一定的影响,并且过厚的液压缸会造成材料的浪费。该研究为滚压加工的实际生产应用提供了有价值参考。