目前,泵阀协同压力流量复合液压控制系统在流量控制模式和压力控制模式之间切换时,由于过流匹配,系统会产生压力冲击和能量损失。为解决这一问题,基于泵的泄漏模型,提出一种由伺服电机作动力源的内啮合齿轮定量泵和三相同步电机拖动的电液比例变量泵组成的双泵源流量控制系统。建立基于泵泄漏模型的双泵源流量控制系统的AMESim和Simulink联合仿真模型,对新的控制策略进行验证。结果显示以伺服电机驱动内啮合齿轮泵作为补偿泵的双泵源流量控制系统,由流量控制模式切换到压力控制模式时,压力冲击降低30.7%,流量波动减小58.3%;由快速模式切换到微动模式时,模式切换所用时间减少62.5%;当负载发生突变,快速模式可以有效补偿系统泄漏量,且系统的流量波动减小2.68%;在微动模式下,系统的流量波动减小10.86%,比传统的泵阀协同压力流量复合液压控制...

本文针对乐华欢乐世界大型翻转平台设计了一套液压控制系统,该设计解决了翻转平台三个主要问题,负载失速坠落、液压同步和事故检修问题,根据现场调试验证,本系统采用调速阀、液压锁、平衡阀、分流马达、溢流阀很好地解决了上述问题。

针对变负载下接触环境刚度不确定时液压驱动机器人末端执行器动态性能差的问题,提出了基于时间-误差绝对值积分控制器(ITAE)的液压串联弹性执行器(SEA)动态位置控制方法。首先,根据液压缸的流量连续性方程和活塞与负载的动力学方程,以负载与活塞的位移、速度及负载压力差作为状态变量,运用状态空间法建立液压SEA的五阶状态空间模型;然后,考虑系统带宽、阻抗和重载工况对串联弹簧刚度的不同要求,确定出串联弹簧刚度范围,兼顾系统的快速响应性和稳定性,对时间与误差的绝对值乘积积分,构建基于ITAE的控制器;最后,采用ITAE控制器实现变负载下液压SEA动态位置的精确控制。仿真实验结果表明:在纯惯性负载下,ITAE控制器相比基于灰狼优化的PD控制器(GWO-PD控制器),响应速度快12.5%,稳态误差减小93%;在纯惯性-复合负载切换工况下,当串联弹簧刚度变化时,IT...

为了定性地研究恒速、变载工况下瞬时转速波动与液压系统效率之间的变化关系,采用了实验验证的方法。在变转速液压实验台中通过在LabVIEW软件中改变磁粉制动器加载电压、设定电机恒定转速模拟工况,采集、分析了恒定电机转速条件下负载斜坡、正弦、阶跃变化时液压马达转速波动、液压系统效率及压力的变化曲线。实验结果表明:液压马达瞬时转速波动与液压系统效率具有关联性。液压马达转速越高,液压马达转速波动越小,液压系统效率越高;反之,变化情况相反。负载的变化会引起系统压力的变化,变化趋势与转速、系统效率相反,与转速波动相同。研究结果为液压系统在恒定的电机转速工况条件下选择合适的负载范围、减小转速波动、提高液压系统效率提供了参考和借鉴。

直驱力矩电机在运动过程中受到齿槽转矩、力矩脉动等固有特性的影响会产生位置误差,在受到变负载影响时,精度会进一步下降。为减小位置误差,采用分数阶滑模控制方法,建立分数阶滑模-直驱力矩电机和PID-直驱力矩电机模型;采集凸轮加工中的力矩,作为变负载数据输入模型进行仿真。结果表明:相比于PID控制方法,分数阶滑模控制方法位置精度提高约25%,快速性提高约35.48%;分数阶滑模控制方法可以提高直驱力矩电机的控制精度。

传统液压控制系统中，普通液压缸在变负载工况下会产生较大的压力波动。针对该情况，设计了四腔室液压缸。通过将活塞杆做成空腔兼做另一缸体的形式，把普通的两腔室液压缸做成具有4个腔室的液压缸。在数字流体动力系统的控制下，系统提供的压力数越多输出力的个数将会越多，以适应工作中的变负载情况。该液压缸节省了使用空间及成本，提高了工作效率，改善了工作效果。

介绍了液压促动器控制系统的集成化结构、PROFIBUS-DP通信和闭环控制策略并对数千个样品进行闭环控制、保位和变负载随动实验。经过大量实验证明了促动器定位精度及动态性能可完全满足项目的需求结构合理具有良好的实用性。

螺旋给料机是COREX炼铁单元中的关键设备，螺旋给料机类似1台大型的螺杆泵，通过绕机体中心轴转动，带动螺旋，将煤或高温的矿石流从装料箱或还原竖炉运输到熔炉中去。带动螺旋给料机转动的是液压马达，其转速在0．15～4．5r／min之间变化；随着料流的增多或减少，其压力也会不断变化，特别是发生卡料事故时，压力变化更为剧烈。由于在COREX炉生产过程中，需要螺旋给料机24h转动，在这种恶劣的工况条件下，选择一个适合它的工艺要求，安全可靠的液压控制回路尤为重要。

传统液压控制系统中，普通液压缸在变负载工况下会产生较大的压力波动。针对该情况设计了四腔室液压缸。通过将活塞杆做成空腔兼做另一缸体的形式，把普通的两腔室液压缸做成具有四个腔室的液压缸。在数字流体动力系统的控制下，系统提供的压力数越多输出力的个数将会越多，以适应工作中的变负载情况。该液压缸节省了使用空间及成本，提高了工作效率，改善了工作效果。

该文针对步进梁式加热炉升降运动惯量大且执行机构在工作过程中负载变化复杂的特点,通过优化电液比例阀的基准及斜坡给定等相关参数,确保了步进梁升降回路四缸高精度同步控制、平稳运行、准确定位.