为解决板料成形回弹预测困难、CAE模拟软件精度不高、回弹量难于精确测量，以及实际误差无法全面估计等问题，提出了一种非接触式三维光学测量板料回弹的方法．该方法由近景摄影测量系统和面扫描系统组成，摄影测量系统可以计算出工件表面粘贴的编码点和非编码点，导出全局标志点．面扫描系统利用全局标志点，扫描时可以实现每幅点云的自动拼接，精确采集物体表面的三维数据，经反求获得工件数模．与模具型腔三维CAD数模相比，该方法能精确获得钣金件与模具各点的差值，并作为零件的回弹量，为修模时的几何补偿提供参考依据．以汽车车门为例，结合实验数据，证明了该方法具有较高的测量精度，可以比较方便地测量板金件的回弹量．

针对无损检测方法中全国统一回弹测强曲线与超声声速和抗压强度关系曲线应用到地方工程检测中的差异性,以兰州地区原材料制作而成的C30~C60四个强度等级的泵送混凝土为研究对象,同时充分考虑龄期的影响,利用最小二乘法原理进行回归分析分别建立了满足规范要求的兰州地区泵送混凝土测强曲线、超声声速和抗压强度关系曲线及抗压强度和超声声速与回弹强度三者之间的关系曲线,并结合国家统一测强曲线和其它地区关系曲线进行了对比分析研究。结果表明,超声声速、回弹强度值和混凝土强度值有很好地相关性,不能随意将其它地区无损检测关系曲线应用到当地工程检测之中,由超声声速和回弹值共同推定得到的抗压强度值可以最大限度地规避单一检测带来的操作误差,提高了无损检测的适用性。

针对各向异性板料的大曲率弯曲回弹问题,建立了服从Hill屈服准则和指数强化模型的平面应变纯弯曲的回弹理论模型。应用该模型计算了Numisheet’2002无约束柱面弯曲回弹的考题,与实验结果和其它理论模型计算值的对比表明,模型的回弹结果与实验值很接近,其精度优于其它算法。同时还表明,屈服准则的选取对预测板料回弹量有着较大影响,而强化模型的影响则不是很显著。

为避免传统叶片制造过程中反复修模、试模问题,本文提出了一种对带有加强筋和折边的YJC265冲焊型液力变矩器泵轮和涡轮的叶片成形进行精密控制的方法。该方法能够预测出叶片制造过程中出现的回弹量,并按计算结果补偿叶片模具型面,得到理想的叶片冲压件;又通过成形回弹计算与模具补偿方法,制造了YJC265液力变矩器样机,且样机性能试验结果超过了设计要求,生产周期和成本远远小于传统方法。本文提出的方法能够保证叶片回弹的精度,指导叶片模具设计,保证模具开发的一次成功率,对变矩器叶片的实际生产具有重要意义。

通过ANSYS Workbench有限元软件模拟闸阀密封圈的工作过程,建立了闸阀密封圈的有限元模型,分析了密封圈的应力分布规律,并对密封圈的压缩-回弹性能进行研究。结果表明,在闸板与密封圈倒角处发生接触时,会产生应力集中和最大接触应力,此时产生的接触摩擦应力也最大,其回弹性能随着闸板的升高逐渐趋于稳定。

文中对数值模拟算法进行分析,得出对于板料冲压成形问题使用动态显式算法进行模拟比较合适,而对于成形后回弹问题使用静态隐式算法进行模拟更适用,即利用混合算法对冲压回弹问题进行模拟;讨论了有限元模拟中的单元选择、网格技术和凸模虚拟速度的关键技术。利用混合算法在ABAQUS软件中对多角弯曲件冲压成形及回弹进行模拟,对实际模具设计具有很好的指导和参考价值。

在某稳定机构的研制过程中,发现钢带传动会导致轴系在两个不同角度发生回弹现象,回弹力矩对控制回路产生干扰,影响平台稳定。文中从考虑钢带的弯曲及弹塑性变形出发,分析了钢带的力学特性,计算出钢带的弹塑性应力、应变,卸载后的钢带半径,进而基于能量方法,得到了轴系回弹力矩的大小及角度范围。通过与试验测量结果比对,计算结果具有较好的符合性。研究结果表明,带轮直径过小导致的钢带局部塑性变形是导致轴系回弹的根本原因。

为了提高采用卷曲式JCO工艺成形的大口径直缝焊管质量,研究了管材屈服强度、弹性模量、钢管壁厚、芯轴直径、钢管公称外径、扩径率等因素与管坯成形后回弹形成的管坯开口的关系。研究发现,随屈服强度的提高,管坯回弹明显增加;材料弹性模量增加,回弹略有减小;钢管壁厚对回弹影响较大,但是影响随壁厚增加逐渐减小;芯轴直径对开口大小有明显影响,扩径率则影响相对较小,可以通过芯轴直径和扩径率调整管坯的开口量。

以液压管路系统常用的20 号冷拔无缝钢管为研究对象，基于ABAQUS软件建立其数控弯管过程有限元模型，模拟弯曲，抽芯，回弹三过程，分析应力应变分布规律，揭示弯管成形与回弹机理。研究结果与实际数控弯管生产过程的经验状况基本一致：在弯管过程，各区域切向应力应变先达最大值，而后应力大幅卸载但应变不变，完成塑性变形后该区域应力基本恒定，在后续弯管进程起传递弯矩作用；但初始弯曲区域受芯棒、模具影响，应力不卸载；抽芯、回弹对应力有卸载作用，对应变影响极小；回弹是钢管在残余应力作用下静力平衡过程，影响其成形，结束后存在残余应力。该研究有助于对弯管的成形、回弹机理的理解，为后续分析工艺参数对弯管成形质量的影响提供理论依据。

基于著名的通用显式有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA，对某大型发电设备转子线圈使用的非均匀大壁厚铜银合金管料的弯折成形及回弹进行了仿真分析，探讨了相关参数对仿真计算的影响，对仿真和试验进行了对比，结果表明，采用仿真分析方法能够快速有效的再现管料的弯折过程。