发动机运行过程中,曲轴轴颈在不同转角处磨损情况有所不同,导致曲轴表面匹配精度降低。对内燃机曲轴进行应力应变分析,基于有限元方法建立直列六缸内燃机曲轴三维模型,根据内燃机实际受载情况对曲轴施加约束和载荷并进行静力学仿真分析。结果表明曲轴最大应力发生在曲轴连杆轴颈与曲柄销之间的过渡圆角处,曲柄销中心出现最大形变。基于响应面法对曲轴进行优化分析,结果表明优化后的曲轴最大应力与最大变形都有所减小,其中,最大应力减少了12.42%,最大变形减少了16.83%。为验证优化的可行性,对优化后的曲轴进行企业调研,结果表明结构优化后的曲轴故障率和返修率都有所减小,降低了曲轴早期出厂的故障率。

针对双浮动端面密封的结构,建立密封二维轴对称非线性接触模型,提取浮动密封环谷半径和锥面角两个关键参数,利用有限元方法计算并分析这两个参数和橡胶O形圈压缩率对密封性能的影响。结果表明:随着浮动环谷半径和锥面角的增大,O形圈von Mises应力、接触压力、密封端面相对变形及轴向力相应增大;锥面角对以上性能参数的影响随着谷半径的增大而显著增加;轴向力同O形圈压缩率成正比,且增幅随着压缩率的增大而增大;浮动环端面产生由内径向外径处呈发散型的变形。通过设计浮动密封轴向力测量装置,实验验证有限元计算模型具有较好的可靠性。

针对浅层煤层的基础薄、层松、厚、工作间隙大、易于下陷等特点,采用空间力学分析和有限元分析方法,对ZFY12000/25/42D双层柱水力保护煤顶洞穴进行了研究,将两个用于上部煤洞的水力保护柱为研究对象,运用ANSYS Workbench对液压支架进行机械仿真分析。通过比较不同的模拟结果可以看出,支撑架的位移和应力趋势相同。

压力容器制造过程中,液压试验是一道关键工序,是监检规则中A类监检项目,是一种强度试验,用来检测原材料存在缺陷及焊缝金属的抗拉强度。而实际操作中,多数生产厂家把它当作一种检漏手段,没有正确认识和对待,在液压试验过程中产生诸多误区。文章从设计、成本、实施等方面论述了液压试验的重要性,进行应力分析,解析液压试验产生错误的原因,用于指导压力容器的液压试验过程。

因液压缸活塞杆退刀槽处存在应力集中,在往复工作中受冲击力易导致活塞杆断裂失效。使用Solidedges软件对滑移装载机液压缸活塞杆进行建模,使用ABAQUS有限元分析软件分别对曾用结构、目前结构和改进结构活塞杆进行有限元分析,求解出每种活塞杆所对应的应力大小。根据分析结果对活塞杆结构进行优化,提高了活塞杆寿命,保证了滑移装载机的可靠性。

为研究焊接钢轨轨腰部位残余应力的分布特性,首先阐述了钢轨中残余应力的影响及危害,介绍了盲孔法测量残余应力的原理及优势,采用传统盲孔法与逐层钻孔法分别对标准60kg/m闪光焊焊接钢轨轨腰残余应力进行了对比测试,研究得到了轨腰部位残余应力在母材区及焊缝区的分布特性及沿深度变化的规律。结果表明：轨腰部位母材区的残余应力为压应力,而焊缝区的残余应力为拉应力;轨腰部位的母材区与焊缝区残余应力值的大小相差非常明显,且焊缝区的竖向残余拉应力值很大;在深度h=1mm范围内,轨腰部位的残余应力值随着深度的增大而增大,在0.2mm之后趋于稳定;逐层钻孔法将孔深范围内残余应力分层释放,释放更为彻底,因此逐层钻孔法所测得的残余应力值比传统盲孔法的大。

以某重大装备项目的高速转盘为研究对象，利用有限元技术建立旋转圆盘的有限元模型，首先进行自由模态与动力学仿真分析，获得了高速转盘的固有频率、模态振型与应力分布情况，然后通过科学计算获得理论应力解，并与数值应力解相比较。有限元仿真结果和理论解表明，原高速转盘在25000r/min的转速下工作，存在结构设计不足之处。参照高速转盘的结构设计规范，提出了一个改进方案，为原转盘的结构改进提供了理论依据。实际工作情况表明，改进后的高速转盘，结构设计合理，具有足够的刚度和强度，满足使用要求。

通过CAESARII对汽轮机连通管的压力平衡型膨胀节的建模和应力分析，简述压力平衡性膨胀节的结构、作用，重点介绍在CAESARII中压力平衡性膨胀节的建模方法和分析方法。

介绍了制动管漏泄故障的情况,制动管产生内应力及漏泄的原因,采用先进合理的制造工艺,对底架附属件、制动管及制动组装制造进行重点控制,提高铁路货车的制动系统制造质量。

高压管在液压助力转向系统转向油管开发过程中占据了重要的位置。介绍了如何根据系统工作压力、工作温度及成本等要求选择适当的高压管软管结构及扣压类型，并作了相应的应力分析。