随着MBD技术在航空复合材料构件设计当中的应用,三维模型成为产品几何与非几何信息的唯一载体,是生产制造过程中的主要依据。由于复合材料构件结构多样性以及设计表达的复杂性,仅靠设计人员经验不能保证三维模型的质量,需要建立全面的建模规范以及面向设计/制造的检查系统来实时指导和规范复合材料构件全三维建模。为了实现对复合材料构件MBD模型的质量控制,研究了基于检查模板的构件模型规范性检查技术,对复合材料构件建模过程进行了规范性分析,并设计了构件MBD模型规范化检查系统,保障了三维模型定义的规范性、完整性和工艺性。基于B/S和C/S混合模式进行了系统开发,将其应用到某航空制造企业复合材料构件建模过程,并以某复合材料构件三维模型的检查为例验证了系统的可行性。

压气机叶片几何形状复杂,存在叶片加工精度要求较高、加工工艺流程繁琐等问题,此外传统压气机叶片加工车间也存在自动化水平和生产效率较低等问题。构建了压气机叶片零件柔性加工单元,设计和开发了一套生产管理系统。提高了压气机叶片的生产效率和加工车间现场管理效率,提升了企业信息化水平并增强了企业的市场竞争力。

针对某企业TX产线当前现场调度与操作以人工为主、信息化程度偏低等问题,首先分析了企业需求,然后设计了MES的总体架构、功能模块、总体逻辑和系统接口,最后基于C/S架构开发了一套MES,实现了计划管理、工艺管理、车间调度管理、质量管理和设备维护管理等功能。该系统提高了企业车间现场管理效率、提升了企业信息化水平并增强了企业的市场竞争力。

青钢对汽车衡计量管理系统的技术改造，基本上实现了数据自动采集、查询、统计、报表、系统维护等功能，不断完善计量检测体系，确保了信息数据的完整性、准确性和及时性，提供了可靠的计量数据，提高了计量管理水平。

在嵌入式系统中,人机界面的设计关系着整个系统的性能.本文以模块化的思想把嵌入式系统人机界面部分独立出来,设计一种通用的人机界面系统.为满足嵌入式系统对实时性、稳定性的要求,抛开传统的小系统开发中使用的前后台程序设计方式,采用在单片机MSP430F149上移植实时操作系统μC/OS-II,进行实时多任务系统的开发.系统采用行列式键盘进行命令的输入,程序设计基于事件-目标驱动的用户界面模型,使用有限状态机的设计思想,开发符合嵌入式系统要求的人机界面.

针对装备在运行过程中因磨损造成装备失效的问题,进行了基于油液监测技术的装备磨损状态在线评估系统的研究与开发。通过Java技术、Microsoft SQL数据库建立监测装备的磨损健康档案并确立油液分析方法,采用改进的GM(1,1)模型实现了对在线油液数据指标发展趋势的实时预测,对装备异常磨损状态评估及装备健康演化趋势预测具有重要意义。

以当前主流电子原型平台Arduino为开发环境,针对开源3D打印机进行系统设计与开发。确定了一种开源3D打印设备的工作链、软硬件布局及电气控制系统构成,在Arduino平台上构建了该设备的机、电、热集成开发环境,并设计了数字化样机模型。借助工业级3D打印机制造关键零部件和非标件,通过分部组装成功研制了等比例物理样机,在此基础上实现了Marlin固件的编译、烧刻以及样机校准与系统调试。探索并明确了开源3D打印平台的一体化开发流程和实现方法,为开源3D打印技术的应用、创新及推广提供了重要支持。

基于WLAN开发了港口机械设备远程监控系统,主要包括数据采集处理、健康监测、网络通信和人机交互模块。具有港口机械设备运行状态监测、数据分析、健康预警、剩余寿命预测和故障实时报警等功能,能够通过有线局域网和无线局域网实时监控港口机械设备运行状态和健康情况,实现了港口机械设备的远程集中监测管理,并基于雨流计数法和累计损伤理论,建立了港口机械结构健康水平评价和剩余寿命预测方法。应用现场测试结果表明,该系统人机交互界面友好,数据传输稳定,分析算法准确。

液压与气动实验台是高职院校机电类专业必备的专业实验设备,目前的主流液压与气动实验台主要是通过操作相关的按钮、通过PLC等控制、利用液压或气压回路直观的操作或监测液压缸活塞杆的单动或者连动。本文以THPHDW-1型液压与气压传动综合实训系统为载体,利用虚拟仪器技术,搭建虚拟的实验台,能够对液压系统的压力、流量、温度、转速等进行在线显示和监测,同时还能在利用虚拟的数据采集卡做相关的液压试验,拓宽了液压气动试验台的使用范围,对设备进行高精度的监测和显示。有利于系统的更新。

针对高地隙自走式底盘,提出了基于模糊PID控制的驱动电液防滑方法,即利用模糊控制判断四轮打滑情况,采用PID方法对打滑车轮进行调节。完成了控制器的硬件和软件设计,构建了电液防滑控制实验台,并验证了控制器的精度,为完善整套系统开发奠定了基础。