目前对承受弯矩的裂纹管道的塑性极限载荷的研究一般都只限于纯弯矩,而工程实际中承受弯矩载荷的管道大部分是横力弯矩,截面上同时存在正应力和剪应力,尤其是管道的跨度较短,所受的横向力较大时,剪应力对管道的极限承载能力有较大的影响.基于以上考虑,建立了含周向裂纹管道在横力弯矩组合载荷作用下的塑性极限分析模型,推导了包含埋藏裂纹、内表面裂纹、外表面裂纹和穿透裂纹等不同裂纹形式在拉力、横向力及内压作用下的极限载荷计算公式,计算公式可用于周向裂纹管道在各种载荷条件下的安全可靠性评估.

利用多轴试验机研究了内压及面内循环弯曲载荷作用下低碳钢弯管的棘轮效应。试验研究表明最大棘轮应变发生在顶线位置的环向。对于个别试件，内缘线位置也发现了环向棘轮应变，但所有试件的外缘线位置均未发现棘轮应变。内压不变时棘轮应变速率随面内循环弯曲载荷的增大而增大；面内循环弯曲载荷不变时，棘轮应变速率随内压的增大而增大。通过用户编程，采用Chen—Jiao—Kim随动强化模型，利用弹塑性有限元法对弯管进行了循环塑性分析。与试验结果相比，Chen—Jiao—Kim随动强化模型能给出较好的预测。采用C—TDF提出的等效塑性应变增量控制法确定了结构的棘轮边界。

对氨制冷压力管道在安装施工过程中的质量要求和影响管道安装质量的因素进行分析,并提出解决办法,提高氨制冷压力管道安装质量。

本文阐述了无损检测在保证压力容器安全中所起的重要作用以及制造过程中产生缺陷的不可避免性。通过对一批焊接试板检测解剖后得出:现有无损检测的缺陷检出率只有60～80％,检出的裂纹长度与实际裂文长度大约放大或缩小20～40％。

综合介绍了超声导波,声发射,漏磁技术三种新型无损检测技术,重点研究其在压力管道检测中的应用,分析总结了这些技术现有的不足及未来的研究方向。

压力表是工业生产中最常见的计量器具。广泛应用于工业生产的各个领域。它能比较直观地显示出各个工序环节的压力变化，监视工业生产过程中的安全状态，尤其是安装在压力容器和压力管道上的压力表，压力的波动对预防灾难性事故的发生起关键作用。然而，在实际生产生活中，压力表普遍存在被忽视或违法使用问题，给安全带来隐患。

针对目前压力管道单线图存在的一些问题,如无法精确提供管道之间的相关位置和无法消除粗大误差对坐标系转换的影响,提出了一种基于空间直角坐标系转换的新型压力管道绘制方法,减少矩阵解算转换参数的频繁性并充分利用了可靠数据。采用抗差估计,减小个别公共点粗大误差对坐标转换参数的影响。结合模拟点的数据,验证了所提方法的可行性与有效性。该方法具有工程应用价值。

文中通过在用锅炉及压力管道检验过程中应用视频内窥镜检测，探讨了内窥镜使用的实用性及有效性。从几方面说明视频内窥镜在缺陷检出及判定上具有其他设备所无法替代的优势。

介绍了在评估压力管道断裂失效问题中的一种有效的方法,通过对含有裂纹管线进行应力强度因子的计算,成功地计算出含有环向裂纹管的应力强度因子问题,在对管线的强度和可靠性评估中,要比传统方法简洁、快速。

<正>目前,国内各高校的液压传动教材中对齿轮泵工作 原理的解释几乎一致认为:在图1中当泵的齿轮按图示方向旋转时,右侧吸油腔相互啮合的轮齿逐渐脱开,密封工作容积逐渐增大,形成部分真空。因此,油箱中的油液在外界大气压的作用下,经吸油管进入吸油腔,将齿间充满,并随着齿轮旋转,把油液带到左侧压油腔内。在