针对圆锥滚子轴承外圈跳动人工测量效率低、自动化程度低等问题,开发了一种圆锥滚子轴承外圈跳动自动测量系统。该系统包括机械结构、电气控制及数据处理三部分,通过同时测量轴承外圈径向与轴向跳动值,实现轴承旋转精度的准确判断。机械结构主体采用立式L型构型,直线导轨和定心负荷装置等组件固定在主体平板与支架上;电气控制部分采用PLC进行动作控制,借助快慢电机和气缸实现各组件的协调运动,以避免旋转轴线偏心引起的测量误差;基于LabVIEW开发数据处理程序,配合采集卡和工控机完成数据的采集与处理。对测量系统样机进行重复性检验,结果表明,该系统的径向、轴向跳动单次测量误差分别小于±1.8μm和±16μm,具有良好的测量一致性,满足自动化测量要求。

圆锥滚子轴承作为机械传动系统中起支撑旋转轴系的重要精密基础关键元件,其性能参数及工作状态会对装备的传动特性产生重要影响,轴承运行中的温升效应是影响轴承性能的关键因素。为了深入研究圆锥滚子轴承配合精度对温升特性的影响机理,研制了轴承智能检测试验台,通过实验手段研究了在不同配合精度情况下的轴承温升状况,分析了圆锥滚子轴承内外圈配合精度变化与温升的耦合规律,获取了圆锥滚子轴承不同配合精度下的温升特性曲线,为高端装备中圆锥滚子轴承参数的精确选取提供了理论支撑。

介绍了液力缓速器圆锥滚子轴承预留间隙测量及调整的方法,并针对轴承在缓速器内的工作条件提出了具体的实验方案,研究了圆锥滚子轴承预留间隙的大小对轴承可靠性的影响。实验结果表明,在液力缓速器上,圆锥滚子轴承预留间隙偏大或偏小都会引起缓速器工作腔工作温度偏高,但轴承自身的磨损程度有限。

文中介绍了研制的一种圆锥滚子轴承装配高在线自动检测系统,该系统由机械装置和控制系统等组成。机械装置依据装配高测量原理,自动完成被测工件的粗定位和精定位;控制系统由PLC完成工作过程控制,由工控机实现装配高检测和数据处理,工控机软件是基于LabVIEW虚拟仪器软件开发系统完成。实验结果表明,该系统测量精度为文中,测量效率为16 s/套。该装配高测量系统精度高、测量速度快、实现了无人在线检测,满足圆锥滚子轴承自动装配线中装配高自动检测的要求。

针对轴承开发中的减摩技术,介绍并总结了国外五大轴承公司的低摩擦系列圆锥滚子轴承的技术特点,阐述了国内相关技术的研究现状并与国外技术做了对比。结果表明:国内对轴承减摩技术的研究不足,并且需加强减摩圆锥滚子轴承的产品开发。对减摩技术的讨论可为国内轴承开发提供参考。

针对圆锥滚子轴承精磨过程中所产生加工面缺口人工终检困难的问题,分析采用振动值和旋转力矩检测圆锥滚子轴承特定缺陷的可行性,并参考摩擦接触理论对33217型圆锥滚子轴承的生产数据进行分析,制定圆锥滚子轴承的振动值与旋转力矩值企业内部控制标准并应用于全自动圆锥滚子轴承装配线中。

基于高速铁路客车轴箱系统多界面接触力学分析模型，在轴箱轴承工况条件下，分析轴箱轴承滚动体与内、外圈间的接触载荷分布情况；建立高速铁路客车轴箱双列圆锥滚子轴承脂润滑弹流模型，并采用有限差分法数值解法。数值计算结果与最小膜厚公式获得的最小膜厚度进行比较，而最大润滑压力与相应的赫兹应力进行了比较。结果表明，在给定运行工况条件下，随着运行速度的增大，轴承滚道润滑接触形成的油膜压力减小，油膜增大；而当轴承载荷增大时，其油膜厚度减小，润滑压力增大。

以高铁轴箱352228型圆锥滚子轴承为研究对象,依照经验公式计算合适的凸度量,建立四种不同凸形的圆锥滚子轴承模型,并利用LS-DYNA显示动力学分析软件分析其在相同工况下的动态特性,分析具有不同滚子凸形的圆锥滚子轴承的滚子应力分布、滚子-滚道接触力、轴承内圈跳动量及滚子偏转情况。研究结果表明：合理的凸形选择可以最大限度的降低滚动体的应力集中、改善轴承的振动情况和滚子偏斜,并且面对不同的设计需求时,应综合考虑轴承的动态性能,选择最佳的滚子凸形。

基于有限元法在接触问题中的应用，对垂直轴风机顶部双列圆锥滚子轴承进行非线性分析.以轴承外圈的内表面和内圈的外表面为目标面，以滚子为接触面创建接触对。得到轴承Mises应力趋势及接触应力的变化规律，最大应力值出现在距外载最近的滚子上。对最大承载滚子环向接触应力的路径分析表明，应力分布曲线呈抛物线状，符合赫兹弹性体接触理论的分布规律。

对3M4325圆锥滚子球形端面磨床的电气系统、液压系统进行了技术改造,重新设计和布置了电液系统.改造后机床运行稳定可靠,故障率低,操作方便.