在万能工具显微镜上用光学分度头对典型轴类零件形位误差如圆度、轴线同轴度等的测量误差进行了探讨,并介绍了最小二乘法以及豪斯荷尔德分解法在进行数据处理时的应用及精度分析.

借助激光测距技术、数控技术和计算机技术,将被测零件的若干典型截面数字化,根据相关形位公差的定义,利用计算机进行数据处理,求出被测零件的相应形位误差值.整个测量过程在计算机控制下自动完成,提高了测量效率和测量精度.

本文基于不可微优化理论，建立了形位误差统一判别准则，该准则的必要条件同样也适用于计算机判别。而后，利用极大熵函数，构造了形位误差评定的有效统一算法。该算法简单，易于使用，评定精度高，计算速度快。

为了满足精密零件高精度、高效率的加工检测要求，开展了机械零件形位误差在线检测研究，提出了一种新的检测方法。在得到零件的视觉边缘图像信息后，利用Hough变换将零件原始图像空间的给定曲线通过曲线表达形式变为参数空间一个点的原理，并结合形位误差检测方法，检测零件边缘图像上下棱边的边缘点，对检测到的边缘点应用最小二乘法进行拟合得到较精确的直线方程。通过实验将检测结果与人工检测结果比较，两者相差不大，表明该方法的有效性。

采用有限差分结合线性小扰动法研究静压气浮主轴加工误差(正弦波纹、矩形波纹、三角波纹)和形位误差对主轴临界惯性力和临界涡动比的影响。结果表明:随着偏心率增加,临界惯性力增大而临界涡动比减小;转速增大,临界惯性力增大,临界涡动比增大到极值后略微减小,小偏心率和高转速有利于提高主轴稳定性;正弦波纹提高主轴稳定性最显著,矩形波纹次之,三角波纹导致主轴稳定性降低;加工误差周期越小,主轴稳定性越好;误差周期较大时,波纹幅值增大,主

制造和装配的误差使滑阀副不可避免的存在几何形状和同轴度误差，径向缝隙流动会对滑阀副换向过程中的力学特性产生影响。在分析径向缝隙流动及经过阀口的粘性流动的基础上，建立了阀芯换向过程的运动微分方程，得出了缝隙间的库埃特流动会使阀芯运动更平稳而泊肃叶流动对阀芯移动有正反两方面的影响。最后仿真分析并试验验证了偏心及缝隙越大阀芯运动越不平稳的结论。