通过对中南股份6号高炉泥炮液压系统的构造、工作原理及运行状况进行研究,分析液压系统故障多的原因,提出合理的优化改进方案并进行实施,解决液压系统存在的各项问题,以达到减少故障时间、降低生产成本、减轻工人劳动强度的目的。

通过发动机试验台架,采用混合负荷方式对494Q增压柴油机进行了1000h的可靠性试验。分析了试验过程中遇到的润滑油油压突然降低的问题,并提出了改进措施。研究了改进后柴油机功率、扭矩与有效燃油消耗率随时间的变化关系,对比了试验前后柴油机的动力性及经济性指标。结果表明增大柴油机润滑油泵齿轮宽度2mm能有效解决润滑油压力过低的问题。改进后的试验过程中,除燃油消耗率呈波动上升趋势外,功率、扭矩、排气温度均随时间波动下降。试验后标定工况点的有效燃油消耗率上升了2.3%,功率下降了3.4%。随柴油机转速的增加,进气流量逐渐增大,活塞漏气量先增大后减小,在转速为3000r/min时,活塞漏气量达到最大值70.2L/min。根据柴油机技术规范,以上试验结果表明改进措施切实可行。

TBM在长距离掘进过程中,由于地质环境复杂,难免遇到涌水、涌泥、涌砂等恶劣地质环境。为解决在大涌水、涌泥、涌砂条件下内密封迷宫结构泥砂清理困难的难题,结合现场施工条件,综合考虑经济性和可行性后,在原设计基础上对主轴承内密封迷宫结构进行优化改造。在不改变原结构的基础上,拆除内密封压紧环、增加新制配套压紧环,并采用加长螺栓固定。改造工作可在24 h内完成,基本不会增加额外费用、不会影响正常掘进。改造完成后施工实践证明,该技术有效阻止了外界渣石、污水、泥浆等污染物进入主轴承内部,从而节省大量维保时间、提高工作效率。

以ZF8000/20/38型矿用液压支架为例,在对整体结构进行简要概述的基础上,利用PEO/E和ANSYS软件建立了该型号液压支架的有限元模型,对ZF8000/20/38型矿用液压支架工作时的受力情况进行了详细分析。应用结果表明,顶梁侧边部位出现了明显的应力集中现象,甚至超过了材料的许用应力值,同时顶梁部位的位移变形也很大。结合实际情况对顶梁不同区域的钢板厚度进行优化,再次建模分析后发现顶梁的最大应力值和最大位移变形量分别由优化前的853.89 MPa降低到了352.67 MPa,18.812 mm降低了到了10.676 mm。

结合ZY6400型液压支架推移机构的结构特点,对其结构性能进行研究,找出其中部铰接处为整个结构的薄弱部位,由此对推移机构进行优化改进。通过验证分析可知,改进后的推移机构具有更好的受力情况及结构性能,整体结构性能得到明显提升。

在分析液压支架立柱结构特征及其工作原理的基础上,分析了立柱缸底传统的锻造工艺过程及其在实践中暴露出的缺陷和问题,主要表现在生产周期长、成本高、质量难以控制等,并针对存在问题,结合大量实践经验对立柱缸底的锻造工艺进行优化改进,以缩短锻造工艺周期、降低成本、保障零件质量的稳定性。

大型装备制造业的发展已成为衡量一个国家综合国力的重要标志。液压压力机是比较重要的压装设备之一。加强对其结构的研究与分析,有十分重要的意义。基于软件Solidworks 和Ansys Workbench 软件协同分析与优化，以液压机下横梁结构静态应力分布和等效变形为基础，以轻量化为目标对其进行参数化建模，借助Design Explorer 快速优化工具进行优化改进。

对某精密载车油气悬挂缸使用过程中出现的漏油故障进行了讨论通过分析计算确定环形腔出现高压油液是产生问题的直接原因缸体结构缺陷是产生问题的根本原因在此基础上对现缸体结构进行了优化改进。最后指出了在油气悬挂缸设计和使用过程中应该注意的问题。

轨姿控系统液管路分离接头因工作过程中存在流阻和液动力大的问题而影响其自身和下面级发动机工作，因此对液管路分离接头进行优化改进具有重要应用价值。根据液管路分离接头在某型轨姿控系统中所处的位置及工作原理，从减小流阻和稳态液动力的角度出发，设计了两型液路分离接头，采用3种不同装配方式，运用CFD软件FLUENT对液管路分离接头管道内部流场进行了分析计算。结果表明：所设计的第二型、采用第一种装配方式能使液管路分离接头管道内部流场压力分布较均匀，流阻和稳态液动力较小，表明优化后的管道内部结构合理，满足设计要求。

针对L型液压活塞式CNG子站压缩机在往复压缩天然气过程中，液压系统存在着换向冲击、噪声值大（90～106 d B（A））以及换向不稳定等现象，通过建模仿真与模拟样机试验相结合的方法，得到该液压系统的动态性能参数，对影响其动态性能的特性参数进行深入的研究，提出该液压系统的优化改进措施，完成了改进后液压系统的设计与研制，并对改进后的样机进行相关的试验与动态测试。结果表明：改进后的L型液压活塞式压缩机液压系统的换向冲击显著减弱、工作噪声不高于90 dB、系统油温升不高于55℃，整机的工作性能得到较大提升。