以75 MN挤压机压力试验为例,对憋压杆进行受力分析,优化结构,通过采用合理的约束条件,选择最佳的憋压杆长度及截面尺寸和形状来提高憋压杆的稳定性和承载能力,从而降低压力试验成本,缩短压力试验时间。

以ZF8000/20/38型矿用液压支架为例,在对整体结构进行简要概述的基础上,利用PEO/E和ANSYS软件建立了该型号液压支架的有限元模型,对ZF8000/20/38型矿用液压支架工作时的受力情况进行了详细分析。应用结果表明,顶梁侧边部位出现了明显的应力集中现象,甚至超过了材料的许用应力值,同时顶梁部位的位移变形也很大。结合实际情况对顶梁不同区域的钢板厚度进行优化,再次建模分析后发现顶梁的最大应力值和最大位移变形量分别由优化前的853.89 MPa降低到了352.67 MPa,18.812 mm降低了到了10.676 mm。

针对具有垃圾收集和运输的环卫专用车辆,由装备翻桶提升机构的上装安装在特定底盘上来完成桶装垃圾的上料装载功能。对其装载作业时间或速度进行理论计算分析,以确定能否满足经济使用要求;对提升机构各作业状态进行详细的受力分析,以校核计算翻桶油缸压力能否满足液压系统设定的压力。由此总结出一种翻桶提升机构液压系统校核计算的方法。

通过把一个特定型号的升降机尺寸数据代入虚功和虚位移方程推导出液压缸活塞杆的最大推力,并对剪叉机构与液压缸接触点和上下端点的铰孔进行力学分析。再用MATLAB对剪叉液压升降机进行优化得到最优安装位置参数,降低了液压升降机的动力消耗。

掩护梁是液压支架重要的承力结构件,工作中容易因为受力过大而引发故障问题。以ZY4000型液压支架为例,开展了液压支架掩护梁结构的受力有限元分析研究,结果发现,掩护梁工作时存在显著的应力和位移变形集中现象,应力和位移变形最大值分别为858.89 MPa和18.812 mm。通过对应力和位移变形较大的部位增加厚度及较小部位减小厚度的方式,对掩护梁进行结构优化改进,优化后掩护梁的最大应力值降低到338.64 MPa,使其结构使用寿命提升了20%以上,对提高液压支架的作业安全性具有重要作用。

设计了一种应用于煤矿井下综掘机的电缆收放滚筒,可以实现综掘机在行走过程中电缆的自动收放。在滚筒的结构设计中充分利用了滚筒的内部空间,以缩小其整体外形尺寸,整个装置由驱动马达、减速器、联轴器、滚筒轴、支撑座、滚筒等组成。根据实际使用中电缆的富余量计算了滚筒的端盘外径;根据滚筒在实际工作过程中的受力情况建立了滚筒的受力模型,并对滚筒在运转过程中所受的力与力矩进行了计算分析。通过分析可知,因电缆拖拽而引起的阻力矩是滚筒驱动力矩中的主要组成部分,而滚动轴承的滚动阻力是可以忽略不计的。液压驱动系统的设计基于综掘机的原有液压系统,通过增加换向阀、溢流阀、液压锁等液压元件即可实现滚筒旋转与综掘机行走的联动控制。

基于平衡式双螺杆压缩机的技术特点及工作要求，提出一种充分体现其轴向力平衡为优势结构特征的平衡式双螺杆压缩机支撑件的结构形式，并根据阴阳转子受力分析的状态数据给出支承件负载计算方法与算式，可为平衡式双螺杆压缩机支承件的精确设计及其性能的再优化提供理论依据。

简述剪叉式升降平台的特点和基本结构。利用虚位移原理计算液压缸的受力。分析极限状态下的升降平台的受力状况,继而利用ANSYS软件对叉臂进行仿真分析,并根据分析结果优化结构。

在机械创新产品构思中,常忽略次要因素,解决主要矛盾,构思理想状态下的总体工作原理;而在研制样机的过 程中,原先忽略的次要因素常会影响样机功能的实现,需要重新设计.速降装置的手动夹紧机构的研制正是经历了这种 反复,其理想状态下的初始设计不满足样机功能要求,通过改进设计,提出新的方案,建立力学模型,弄清产生问题的实 质,进行定量分析比较,深入总结了机械创新产品的研制经验.研制的结果表明：应充分认识到问题产生的本质,将待实 现的功能目标要求（增力张开）及实现该功能目标的机械常识（增力种类）结合起来进行重新设计,可避免盲目无效的设 计,提高设计效率.

分析垃圾压缩机翻斗上料机构受力,建立翻斗上料机构的静力学模型。利用MATLAB软件得到机构受力变化规律,并用有限元分析软件在油缸推力最大工况下对摆臂和支座进行分析。考虑销轴传力,采用接触分析和孔处施加正弦分布载荷相结合的方法模拟机构真实的受力状态。设计出的产品在使用现场通过加水试验验证,其结果与公式计算结果吻合较好。为垃圾压缩机翻斗上料机构的设计提供依据。