提出一种利用数模取点、多重迭代法建立坐标系、固定角向、测针补偿法测量复杂薄壁曲面的方法;提出迭代法建立坐标系的步骤,再结合测针球半径的径差补偿,利用极坐标法确立坐标系角向,使检测叶轮、涡轮等零件时,达到程序固化的目的;检测方法克服了传统球形测针检测时,测头易发生干涉,测量存在较大误差的缺点,同时可以使程序固化,在批量测量时,通过该程序可以检测多个项目,检测效率和检测精度大大提升。通过多次检测分析,结果表明,文中提出的测量方法在实际检测中,检测结果精准、检测效率高,借助该方法可以解决从事三坐标检测行业人员在测量复杂薄壁曲面中遇到的相关问题,有效提高检测效率。

针对某型大功率高速水力测功器主轴三弧段等距型面曲线点样本集(测点),提出一种简单的参数计算方法。通过该方法得到了三弧段等距型面曲线偏心量、等距值等设计参数,再通过极坐标方程得到三弧段等距型面拟合曲线理论坐标点。经与实际测点对比,三弧段等距型面拟合曲线理论坐标点与实际测点基本吻合,两者极径差值随角度在-0.09~0.02mm范围内变化,呈先增、后减、再增的变化趋势,曲线近似呈周期性变化;在160°~180°范围内,三弧段等距型面拟合曲线理论坐标点与实际测点极径差值随角度增加而增大,原因可能是某型高速水力测功器主轴三弧段等距型面在180°位置附近受力变形或者加工偏差过大;三弧段等距型面拟合曲线理论坐标点极径相对误差基本控制在0.09%以内,变化趋势与理论坐标点、实际测点极径差值曲线变化趋势基本一致,误差满足工程需要,...

根据钻铰齿孔极坐标检具的具体情况和生产现状,通过对该检具的综合误差分析提出的公差弥补法可有效地应用于钻铰齿孔工序的检测中.推出的检具综合误差计算,对实施公差弥补法提供了量化的计算依据.该方法在生产中应用,解决了长期困扰生产的一个大难题.

为了实现工业大尺寸几何形状的测量，基于激光测距原理，构建测量系统，提出通过极坐标转化为直角坐标系的方法，在二维平面内拟合测量对象的表面轮廓。首先，从多种反射率材料分析激光测距测距延迟时间。然后，以800mm标准宽座角尺对激光测距仪进行了精度校准，标准差最大1．5mm，最小值0．2mm，适于大尺寸测量范围。利用VisualC＋＋6．0中MSComm控件实现了激光测距仪与计算机之间的数据通信。最后，以800mm标准宽座角尺和凹凸海绵表面为测量对象，利用本方法进行实验，得到了相应表面轮廓，并计算了标准角尺拟合直线的标准差最大为0．7mm。实验结果表明，测距仪毫米级精度可以实现二维平面拟合，体现了手持式激光测距仪在工业大尺寸测量方面的应用前景。

本文对圆度误差评价的“通用算法”的通用性和极坐标系中圆度误差的简化算法作了进一步探讨。

通过对转8G转向架支撑座样板检定方法的研究，结合三坐标测量机及PC-DMIS测量软件，实现了对大半径小弧段工件的自动检测．

随着经济的不断发展,对产品的精度要求越来越高,对计量仪器的要求也越来越高,这其中也包括对影像测量仪的要求。文章介绍了一种以激光为主要基准的极坐标测量系统,能大幅提高影像测量仪的精度。

本文介绍了极坐标运动轨迹控制在堆焊增材制造中的优势,研究了极坐标直线插补和圆弧插补算法,采用三次多项式拟合各轴的速度曲线,结合位置伺服解决了逐点比较法中的悬臂摆振问题,通过实验对比发现极坐标插补在堆焊快速成型方面与直角坐标插补效率相当,结合机械回转填充方式能避免传统直角坐标方式的插补计算带来的响应滞后.最后与极坐标逐点比较法进行对比测试,验证了成型控制软件的执行效率,发现当插补精度为0.04mm时,可获得较好的成型精度与响应时间.

针对柴油机不同部位的机械故障特征容易混淆且呈现非平稳循环特征的特点,提出了一种基于时频图像极坐标增强的柴油机故障诊断方法。将振动信号Gabor变换的时频特征通过等角度采样映射为极坐标图上某一区域的显著增强的特征,实现了周期瞬态特征的增强。提取不同技术状态振动信号6个工作循环内的极坐标图上区域能量特征作为故障特征参数,输入支持向量机进行分类训练和模式识别。试验结果表明,针对柴油机的5种典型故障,该方法能显著增强故障特征,有效提取故障特征信息,准确识别出不同类型的磨损故障。

随着现代加工技术的发展，使多功能复合型数控机床得到越来越广泛的使用。车削加工中心是一种在数控车床的基础上增加了铣削加工功能的车铣复合型数控机床。文中以Vturn-26CV车削中心为例，对其结构与功能进行了剖析，并对其中极坐标插补与柱面插补的应用进行详细的分析。