针对薄壁筒件刚度较差,加工过程中容易出现变形的问题,提出了薄壁筒件内孔车加工变形自适应控制方法。分别描述在切削表面有无振动情况下切削用量对切削力的影响,定义切削用量与进给速度为影响切削车振动的主要影响因素;计算二者造成刀具偏置的误差,考虑工件挠度产生的变形误差,构建综合变形误差模型;分析传感采集系统结构,选定传感器与采集卡类型,通过传感系统采集切削力相关数据,使用滤波器滤除高频噪声信号;引入模糊控制理论设置论域,将输入量变换到模糊论域中,再将输出的控制量变换到基本论域中,获得最终控制精确量,根据该控制量实现加工变形自适应控制。实验结果表明,所提方法可以有效采集切削力等相关信息,跟踪控制精度高。

分析毛坯初始残余应力释放与再平衡的关系与模型,通过裂纹柔度法测量和推导7B04铝合金毛坯板材残余应力分布状态,基于其应力曲线分布特征,应用ABAQUS有限元仿真法预测壁板零件的加工变形趋势,结合试件实际工况下加工变形情况,验证毛坯残余应力对零件加工变形的影响,提出优化零件在毛坯中的位置或适当增加毛坯厚度的方式控制零件加工变形;同时,应用X射线衍射法测量零件加工过程中表面残余应力状态,从而优化切削参数和刀具路径以减小切削加工引入的残余应力。

在弹塑性理论的基础上，建立了三维铣削仿真加工变形场的有限元分析模型，利用“单元生死”技术仿真了加工过程中材料的去除。研究了零件在加工过程中因毛坯初始残余应力的释放而引起的工件加工变形规律。设计了典型零件的数控加工变形试验，使用三坐标测量仪测量了每次材料去除后产生的变形。通过仿真数据与试验数据比较分析，数据结果表明，只要建立正确的三维有限元分析模型，完全可以实现对零件加工变形规律的预测，从而制定出减小工件加工变形的合理加工工艺。

基于残余应力的理论计算模型，研究影响加工变形的相关因素与加工变形量之间的关系。结果发现，影响加工变形的独立自变量有工件的长度、厚度及初始残余应力。并进一步研究了各变量对工件变形量的影响。

针对铸造钛合金ZTC4材质的弱刚度细长梁结构件加工变形问题,借助有限元仿真方法对该加工过程进行分析,并根据仿真预测出来的零件变形量数据,结合镜像补偿加工的方法完成了试验验证。通过建立细长梁数控侧铣加工的三维有限元仿真模型,预测出零件本体在不同位置处的变形量范围,并以此为基础利用数控铣床进行试验验证。结果表明,无补偿的加工方式零件的表面质量差,而补偿加工后的零件表面,其平面度和直线度误差都有较大幅度的降低,下降幅度分别为17%和33%,从而确定了补偿加工的方式能够有效降低该弱刚度结构件的形状误差,提升其加工精度。

为解决LF2铝合金挡片零件车削加工变形量大和表面质量差的问题,提出双刀车削加工工艺。通过理论分析,得出加工参数是控制双刀车削加工结果的关键因素;利用拉丁超立方体法设计试验方案,通过对试验结果进行趋势分析和统计分析,探究加工参数对加工结果的影响规律;基于响应面法建立单目标预测模型,利用JMP软件的等高线刻画器模块对加工参数进行多目标优化求解,并对优化结果进行实际加工验证。结果表明:采用满足多目标优化的双刀车削加工参数,可精准控制LF2铝合金挡片零件加工变形量和表面粗糙度;所提方案具有良好的实际工程应用价值。

薄壁件的加工由于其复杂的影响因素（机床、夹具、刀具、工艺参数等）一直困扰着机械加工行业，是目前有待解决的问题。文中探讨了薄壁件在铣削加工过程中产生加工变形的原因，并提出相应的解决办法。

某工件托盘的板厚较薄，板加工内形为空腔，同时对平面度要求严格。文中介绍了工件托盘的加工工艺，并对在生产中需要注意的关键工艺问题进行了分析。

机翼颤振模型对模拟飞机动力学特性、刚度分布、质量分布与气动外形具有重要意义.其梁架的性能对飞机模拟颤振试验有着重要的影响.机翼颤振模型梁架由于尺寸大、结构复杂、刚度差,在铣削加工中变形较大,其精度难以控制.为此,借助有限元软件对其进行铣削加工仿真,获得已加工表面残余应力,进而预测梁架铣削时的加工变形.在此基础上,对梁架加工工艺进行优化,提高加工精度.

对薄壁套零件的加工难点进行了简单说明,提出了引起加工变形的主要原因有两点：一个是受夹具夹紧力作用产生的弹性变形;另外一个是受刀具切削热应力作用产生的塑性变形。结合典型的薄壁套零件的加工过程,详细阐述了有效解决该薄壁套零件在加工过程中产生加工变形的工艺方法。