针对新一代超轻型高机动火箭炮发射过程中的冲击作用对车身垂直振动的影响,基于两轴连通式油气悬架,建立四自由度1/2整车的数学模型,并用AMESim软件搭建纯轮胎支撑、混合支撑和纯支腿支撑3种方式下的发射仿真模型。结果表明:在纯轮胎支撑下火箭炮系统的响应较差,车身的垂向位移和垂向加速度的幅值较大,不利于火箭炮发射,而在混合支撑和纯支腿支撑条件下系统响应较好。

提出一种双轴电容式微机械加速度计的结构形式．采用一个质量块敏感两个正交方向的加速度，设计的弹性支撑结构巧妙地实现了正交方向的解耦，且结构稳定性好，以梳齿电容实现差动的静电驱动、电容检测．利用MATLAB软件对敏感结构参数、性能参数进行了计算、分析，用ANSYS仿真软件对敏感结构进行了静态和模态分析，从理论上验证了所提出的双轴电容式微机械加速度计整体结构的可行性．

谐振式微机械加速度计直接输出频率信号,具有稳定性好、精度高的特点。分析了谐振式微机械加速度计的工作机理,建立了第一级敏感结构、杠杆机构和第二级敏感结构的数学模型,指出了实现高灵敏度加速度测量的关键技术在于支撑梁、质量块、谐振器和杠杆机构的设计。提出了一种谐振式微机械加速度计结构,进行了结构的优化设计和仿真计算,得出的性能指标：谐振频率98858Hz,Q值673.9,灵敏度24.52Hz/gn。

选择VL型密封圈用于弹射活塞的动密封，在ABAQUS软件中采用流体压力渗透载荷的加载方法模拟高压气体对VL型密封圈的作用，重点研究密封性能指标接触应力、唇口接触处动压润滑油膜厚度以及摩擦力在相应工况下的变化规律，为VL型密封圈用于弹射装置活塞的密封提供理论依据。搭建开口缸高压气动弹射装置密封性能试验系统，对VL型密封圈的密封效果分别进行静态密封性能和弹射动态密封性能试验验证。

盾构法隧道管片接缝防水是隧道防水体系中的关键,以某TBM输水隧洞实际使用的橡胶密封垫作为研究对象,参照规范设计一套耐水压实验装置,测量在不同接缝张开量和错位量组合下橡胶密封垫的耐水压值.试验结果表明,水流突破的位置常见于橡胶密封垫的接角处,且沿着密封垫与管片间的缝隙中渗出.该种橡胶密封垫的极限耐水压值为1.20 MPa,且随着管片接缝张开量和错位量的增大,橡胶密封垫的防水性能逐渐下降.

为研究盾构管片接缝橡胶密封垫的防水耐久性,开展了橡胶密封垫水热加速老化试验,并对老化后试样进行拉伸力学性能试验、试样表面电镜扫描与长期防水性能试验,分析了橡胶垫表面微观尺度下的防水失效机理;采用橡胶密封垫极限防水压力为耐久性评价指标,结合基于Arrhenius方程的p-T-t数学模型,推导了橡胶密封垫长期防水性能折减系数的预测公式。结果表明:老化后橡胶密封垫表面接触状况的恶化和橡胶材料的硬化,加速了橡胶密封垫接触面间渗漏通道的形成;橡胶密封垫防水性能随着老化时间的增加不断降低,但下降速度逐渐减小。采用提出的防水性能预测公式对广东榕江-关埠引水工程盾构隧洞实际使用的橡胶密封垫的耐久性进行了预测,预测服役100 a后的老化系数为0.390,结果相对于仅考虑橡胶材料力学性能时的预测结果偏小12.36%,对原设计使用期内频...

冲击检测是仿生驱动器研究难点。基于管腔效应,对比分析气动肌肉轴向和径向冲击特性,采用流体阻抗法建立差压信号模型;搭建冲击测试平台,通过实验研究了负载、气压、冲击强度和径向冲击位置对差压信号的影响;对比了径向和轴向冲击时差压信号相频曲线的周期性变化特性;设计自相关函数提取差压信号的周期性特征。实验结果表明,差压信号自相关函数法可有效检测与区分轴向和径向冲击,40组验证实验数据的区分准确率为97.5%.

针对某飞机落地前,刹车多次自检报故、右刹车阀建压异常的现象,建立了刹车故障树进行故障的分析与定位,并通过试验验证了故障原因。分析表明,该故障的主要原因为刹车阀的设计缺陷,导致刹车阀内部的密封皮碗在随活塞往复运动过程中逐渐损坏,当磨损掉落的胶条脱落后附着在皮碗的密封唇口上时,皮碗的密封性遭到破坏,导致刹车阀建压失效、刹车自检报故。根据故障原因分析,并结合试验提出了改进刹车阀设计的方案。

铁钻工在伸展运动过程中,钳体运动的快速性、稳定性和定位精度取决于伸展机构的原理与结构。与伸展动作相关的驱动部件的输出力大小与该机构的动力学过程密切相关。分析了2种不同的伸展机构,并对各种伸展机构的动力学特性进行了计算。采用AMESim软件建立了伸展机构仿真模型,通过分析钳体的位移、速度和加速度曲线以及伸展油缸和升降油缸的受力曲线,将各伸展机构的动力学仿真过程进行对比,结果表明：所研究的伸展机构均可在规定的时间内完成伸展运动,但各有其优势和不足;伸展油缸倾斜安装能使伸展机构更快地跟踪阶跃输入信号;当输入斜坡信号时,伸展油缸竖直安装比伸展油缸倾斜安装可使伸展机构获得更好的工作特性。

自动保压重锤式液控蝶阀在大型泵站广泛地使用,关阀时靠机械（重锤和水动力）提供动力;靠液压系统来实现按预定的时间和角度分快、慢关两阶段关闭;靠PLC电气技术实现自动保压、紧急关阀、就地控制、任意停阀、远方控制、泵阀联动控制及通过计算机集中控制等功能,各系统有机地统一在一起,实现蝶阀的全部功能。