针对相关行业对线缆表面质量检测的需求和人工检测方法的不足,提出一套基于机器视觉的线缆表面缺陷实时检测系统的设计方案。设计了满足工业生产线条件的视觉硬件设备,用于采集优质的线缆图像。在图像处理算法中,改进行灰度均值法实现了复杂环境下图像线缆区域的提取;改进双边滤波建立背景并与原缺陷图像差分实现了缺陷信息的分割。通过对300张存在小孔、划痕、绝缘皮破损等线缆缺陷图像进行检测试验,结果表明:该算法检测准确率高于96.3%。

为实现高振幅削减百分比的带宽制振,提出一种具有可调刚度和可调阻尼的半主动型动力吸振器。刚度装置为空气弹簧,改变空气弹簧内两气室的初始高度和初始气压可以改变刚度;阻尼装置为磁流变液阻尼器,改变阻尼器内线圈电流大小可以改变阻尼力。计算空气弹簧的刚度、气室的初始高度、气室的初始气压之间的函数关系;计算磁流变液阻尼器的阻尼力和线圈电流之间的函数关系;仿真探究动力吸振器的制振效果。结果表明:该空气-磁流变液半主动型动力

使用硬质合金数控车刀对二硅酸锂玻璃陶瓷进行车削实验，观测刀具磨损形貌。结果表明：刀尖和后刀面是磨损较严重的部分，刀具磨损形式主要是磨料磨损和黏结磨损。采用刀具磨损体积作为刀具磨损情况的评价指标，并建立车削过程刀具体积磨损的理论模型，结果表明刀具磨损体积与刀具和工件的材料属性及刀具角度有关；随车削长度增加，刀具实际磨损体积增加，将实验结果与根据模型计算所得的理论值进行对比，二者基本吻合。

流控技术的发展除依靠本学科的研究成果推动外大部分来源于其他学科的推动现场总线技术和智能化仪表技术的研究构成了当今自动检测和过程控制领域的两大热门课题基于液压伺服控制的轧制过程控制系统是冶金机械核心技术之一.通过回顾轧制过程技术和概述现场总线技术的发展与前景从中折射出流控技术将向集成化、模块化、智能化和网络化方向发展的趋势.

液压阀是液压系统的核心元件,以常见的球阀为例,对其进行受力分析.基于Archard磨损计算公式和球阀几何关系求得球阀磨损深度函数,根据一次二阶矩设计验算点法,构造了液压球阀多参数状态函数;基于Matlab编程求得液压球阀的磨损可靠度和设计验算点,分析了球阀管道内径、压力、弹簧预紧力、材料硬度变化对其可靠度的影响.结果表明:可靠度设计点法计算值与蒙特卡洛仿真值接近,说明球阀磨损线性函数可信;球阀各参数对磨损可靠度不是简单的单调线性关系,各参数在一定区间范围内球阀可靠度较高.上述工作为液压球阀的前期优化设计和后期工作参数的选择提供了理论参考.

炉门是轧钢加热炉的重要设备。大型步进式加热炉的炉门，以往多采用主减速机加平衡配重的机械传动方案，这种方案无法调节炉门开启与关闭的速度，停位时冲击较大，而且设备投资也较多。为此，设计了一种针对大型炉门升降驱动的新型液压回路，采用了液压平衡回路与缓冲回路，使得炉门升降速度可以方便的调节，减少了设备停住时的冲击，并取得了良好的经济效益。

在对推钢机传动系统相关资料深入研究的基础上，设计了一套液压传动系统，详细阐述其工作原理，并对其重要元件的参数进行计算。基于液压元件基本失效概率，应用串联系统的可靠度计算方法建立该液压系统的可靠性数学模型，最后利用MATLAB软件进行了仿真分析。结果表明：工作时间越长，推钢机液压系统的可靠性越低，而且其可靠度随着时间先下降较快，后下降较缓，只有限定工作时间，液压系统的可靠性才能得到保障。

随着用户对冷轧板带的质量要求不断提高，轧机液压压下控制系统的精度也需要继续提高。作为消除来料厚差的重要手段，液压板厚自动控制（AGC）系统对于提高板带材的成品精度起着至关重要的作用。但是，采用机架后测厚仪进行反馈，滞后十分大，特别是低速轧制时，从变形区出口运行到测厚仪往往要几百ms。大滞后的反馈容易使系统不稳定，而且也影响控制精度。因此，引入内模控制策略，采用液压AGC系统与内模控制相结合的办法来进行控制，并以某五机架冷连轧机一机架的具体参数为例进行计算机仿真试验，取得了良好的效果，系统的控制精度和稳定性都有了显著的提高。

本文针对板带轧机液压AGC系统研究了液压AGC系统的知识处理方法及基本问题提出了液压AGC系统的故障诊断知识范围.并对液压AGC系统的故障诊断进行对象分类最后对液压AGC系统的故障诊断知识获取进行了分析讨论.