针对铣削刀具状态监控困难的问题,这里运用声发射传感器、振动传感器及电流传感器构建了一个铣刀状态监测系统。在刀具磨损状态监测实验中,通过三种传感器获取加工过程信号,进行时域分析,最终确定提取出主轴振动信号的有效值、工作台声发射信号方差、工作台声发射信号峰值、主轴电机电流标准差、主轴电机电流标准差峰值5个特征值,利用KNN算法进行刀具磨损状态识别。经过参数优化及对比,最终结果证明选择切比雪夫距离及k=6时状态识别效果最好,准确率为96.83%。

为了研究单晶面心立方材料在纳米尺度下的拉伸变形机理，采用分子动力学方法模拟了单晶Cu的拉伸变形过程，并研究了不同温度、不同应变速率对其拉伸变形行为的影响．结果表明：不同温度对单晶Cu屈服强度影响明显，温度越高，屈服强度越低；不同应变速率对拉伸过程的弹性变形和屈服机理没有影响，但对塑性变形影响大，应变速率越大，屈服强度越大．

本文通过应用TRIZ理论的系统功能分析、因果链分析法、最终理想解等方法,旨在打破常规思维方法,采用发明问题解决理论,解决在重大科研专项中的水力密封槽的的加工问题,拓展技术人员的创新思维,提升技术人员的创新能力。

基于弹塑性本构关系以及虚功原理等构建了用于复合管加工工艺分析的理论计算模型。通过与有限元分析结果对比,验证了该模型的有效性。针对典型双金属复合管,利用该模型探究了基管和衬管间初始间隙、基管屈服应力、基管和衬管的塑性各向异性以及轴端压力的影响。结果表明初始间隙的增大降低了复合管的机械结合强度;提高基管屈服应力导致成形液压力上升和管间机械结合强度提高;基管的塑性各向异性参数越大,管间机械结合强度越高,衬管则相反;轴端压力增大使成形液压力和残余接触应力有所降低,管间机械结合强度降低趋势并不显著。

作为YZ-45型液压机的关键部件为了提高其机架的强度和可靠性设计采用钢丝预紧结构.首先阐述了钢丝预应力机架疲劳强度高于非预应力机架的原理并在此基础上做了设计采用三维造型软件做了精确的建模并做了较详细的有限元静力学分析证实了设计的机架无论预紧还是工作时都安全.但发现机身承受的压应力较大且分布不均匀所以对初步模型做了优化设计对半圆梁和固定工作台的结构做了改进且除立柱（35CrMo）外半圆梁的材料换用ZG310-570H其余部件改用45钢并做了有限元分析.分析结果表明：机架预紧和工作时最大应力分别较原设计减少了41.87％和66.2％所以机身的安全性更高成本更低且研究成果已生产出相关设备并运行良好为实际制造加工提供了参考依据.