为了准确预测滚动轴承剩余使用寿命,采用模糊综合评价法解决轴承退化状态难以划分的问题,并借助支持向量机在小样本数据分析方面具有的良好能力,以及差分进化方法高效的并行搜索信息的方式,提出了一种基于支持向量回归和差分进化算法混合的滚动轴承剩余寿命预测模型,该模型采用差分进化算法获得支持向量回归模型的最优参数,结合试验平台采集的加速寿命试验数据。实验结果表明模糊综合评判方法可以较好地划分轴承退化状态,有利于预测不同退化状态下的剩余寿命。

针对铣削刀具状态监控困难的问题,这里运用声发射传感器、振动传感器及电流传感器构建了一个铣刀状态监测系统。在刀具磨损状态监测实验中,通过三种传感器获取加工过程信号,进行时域分析,最终确定提取出主轴振动信号的有效值、工作台声发射信号方差、工作台声发射信号峰值、主轴电机电流标准差、主轴电机电流标准差峰值5个特征值,利用KNN算法进行刀具磨损状态识别。经过参数优化及对比,最终结果证明选择切比雪夫距离及k=6时状态识别效果最好,准确率为96.83%。

针对曲轴圆度测量效率低、稳定性差等现状,提出一种基于机器视觉的测量方法。首先,搭建视觉平台采集图像;其次,进行预图像处理并运用亚像素手段提高边缘精度,经三维重构复现圆周;然后,提出曲轴圆度误差视觉评定方案,并通过倾斜校正和回转误差补偿提高测量精度;最后,进行曲轴圆度误差测量对比实验。结果表明:视觉评定结果与三坐标测量机测量结果相比均值误差为6μm,可实现曲轴圆度误差测量,且更加稳定。

本文讨论了评定直线度误差的计算机精确算法,给出相应的程序框图,并介绍了程序的实现方法.通过在实验室和企业中的实际运用,证明了该方法的有效性和程序的可靠性.

讨论了评定平面度误差的三种方法，并用VB编写了评定平面度误差的Windows应用程序。通过实际运用，证明了算法和程序的有效性。

讨论了评定直线度误差的三种方法，重点介绍了评定直线度误差的计算机精确算法，给出了相应的数据处理算法和程序框图，并用VB编写了评定直线度误差的Windows应用程序。通过实际运用，证明了算法和程序的有效性，可显著提高评定直线度误差的工作效率。

介绍了评定平面度误差的精确算法，并用VB编写了评定平面度误差的Windows应用程序。通过实际运用，以及与其它方法进行对比分析．证明了该算法和程序的有效性。

利用数据库技术开发了尺寸公差动态查询模块。通过二次开发，将查询模块作为插件集成在SolidWorks环境下，实现了SolidWorks中动态查询尺寸公差和标注。

为解决刹车片内部缺陷检测的难题,提出了一种通过分析敲击信号对刹车片内部缺陷进行检测的方法。首先,截取通过敲击获得的声音信号,然后利用小波包分解和变分模态分解（VMD）提取能量特征,根据可分性判据选择最优特征作为分类特征,最后运用K最近邻（KNN）算法对故障特征进行识别,获得准确的类别信息,准确率达到了96%以上,对刹车片内部是否存在缺陷做出有效判断。通过对实际信号进行实验验证,表明该方法能够准确的识别刹车片的好坏,提高检测效率和精度。

为了提高轴承故障检测的精度和普适性,设计了一种基于Lab VIEW的滚动轴承故障在线分析系统。采用熵值法构造峭度、均方根的联合评价指标,对滤波信号作初步诊断;调取MATLAB程序,对携带故障信息的信号进行包络谱分析,确定故障发生的具体时间、具体部位;将原始振动信号及分析数据定时分类存储在数据库和TDMS文件中,节约了存储空间,且方便历史数据的调取验证。系统应用案例证实了此设计有较高的环境适应能力和鲁棒性,整体设计具有一定的应用价值。