为了研究风电叶片后期加热除冰改造过程中从叶片表面走线对叶片气动性能的影响,该文基于NACA4412翼型,使用二维计算仿真的方式模拟了在翼型表面不同位置走线方式对翼型气动性能的影响。先用Profili导出的翼型几何数据和升阻扭力系数等基础数据,再使用ANSYS-FLUENT进行仿真计算,将计算结果与Profili结果进行对比,验证所建翼型计算模型;修改几何数据,建立凸点,使用建立的仿真模型对含凸点的翼型进行计算。结果表明:风电叶片后期加热除冰改造从吸力侧近后缘走线对翼型气动性能影响最小,从前缘走线影响最大。

为提升汽车驱动桥NVH性能,基于实际工况,从驱动桥主减齿轮传动误差着手,建立了一种驱动桥NVH分析及性能优化方法。基于MASTA软件建立驱动桥精确模型,依据实际工况载荷计算出齿轮啮合错位量;基于实际工况对驱动桥主减齿轮进行TCA及LTCA分析,得到加载接触区及传动误差的变化规律。在此基础上,基于MASTA软件研究了驱动桥NVH仿真分析方法,得到实际工况下的驱动桥噪声曲线。建立了加载传动误差与驱动桥噪声曲线之间的影响关系,通过控制传动误差对驱动桥NVH性能进行了优化。研究为驱动桥减振降噪以及主减齿轮的修形优化提供了理论参考。

选取齿数为7/37和8/41两对准双曲面齿轮作为实验对象,在改造过的滚动检查机Y9550上进行齿轮的超声研磨加工,超声振动频率16kHz,超声研磨时间3min。然后由JD45+测量机测试超声研齿前后齿面上45个点的偏移误差,再通过齿长或齿高方向的齿面误差分别计算出螺旋角或压力角误差。最后对比振动加工前后的齿面误差、螺旋角误差和压力角误差,研究结果表明,超声振动研齿能在一定程度上消除齿轮的齿面误差,改善齿轮的接触区位置与形状,提高齿轮的齿面平滑度,提高齿轮的加工质量,但也不能够进行过度研磨。

为改善弧齿锥齿轮传动过程的平稳性,明晰转速和负载在传动过程中对啮合冲击的影响规律,建立了弧齿锥齿轮啮合冲击的数学模型,并对从动轮进行了受力分析;以Adams软件为工具,建立了弧齿锥齿轮传动系统的多体动力学模型,分析了不同转速和负载下,传动过程中的啮合力和从动轮角加速度的变化规律。负载一定时,转速的增加会加剧轮齿间的啮合冲击;转速恒定时,适当地增大负载可以降低轮齿间啮合冲击的剧烈程度,提升传动的平稳性。研究结果对弧齿锥齿轮传动系统的减振降噪具有一定的理论意义。

以体积最小和重合度最大为目标函数，建立了斜齿轮传动多目标优化设计数学模型，并将问题转化为无约束单目标优化问题。针对优化设计参数的特点，遗传算法的编码方式采用整数编码和实数编码相结合的混合编码。操作过程中，结合了模拟退火算法调整适应函数，设计了多父辈随机交叉方法，改进了变异操作，从而形成了改进的混合遗传算法。优化过程中，通过编码及操作方法的设计部分约束条件自动得到满足，减少了不可行解的产生。算例说明了该优化方法的有效性。

针对在实际生产过程中,各类工件存在多种加工工艺路线,并且工件每条加工工艺路线包含的工序总数不确定的问题,以最大完工时间最小为优化目标,建立了工件加工路线和工序加工优先级同步优化数学模型。针对同步优化问题的特点,设计了基于工序优先级的矩阵编码方式,同时为了避免产生不可行解、提高算法的优化性能,设计了多种与问题相适应的交叉与变异操作方法。通过实例仿真证明,该算法可以有效地解决多工艺路线的车间作业调度问题。

基于电流体动力学原理的电喷印技术是一种用于制造微纳尺度三维结构的喷印技术,可以在喷头不易堵塞的基础上实现亚微米和纳米级分辨率的高精度图案化,对电喷印施加脉冲电压可以实现按需喷印。通过实验得出方波脉冲电压对于喷印的影响规律,其中频率越大,沉积液滴直径越小;频率不变,电压幅值或入口压力增大都会使沉积液滴直径增大;而增大电压或气压值,可以提高液滴最大释放频率。最终获得了频率为300 Hz和平均直径为52.3μm的液滴,确立了较为理想的喷印工艺条件。

电啧印技术是基于电流体动力学（efecttchydodynamCEHD原理的1种沉积技术，可以得到比啧头尺寸小1个数量级的啧印精度。在电啧印过程中，电压是影响啧印的核心因素,对于泰勒锥的形成和稳定性起着重要作用。文中通过数值模拟和实验研究得出：随着外加电压的增加，泰勒锥逐渐形成，同时液滴的锥角也在减小；当达到_定的电压（20OV时，得到的锥形最稳定且锥角最小;而当电压继续增加，泰勒锥锥形开始缩短最终失稳。因此，电压为20〇是实验条件下的最优参数。

工件在输送辊道上运行时,由于工件加工或装配的需要,输送辊道需要间断地启停.频繁地启停不仅影响了流水线 中其它工位的生产,还会造成整个企业生产效率的降低.文中提供的是一种用于工件输送的摩擦式积放辊道,它依靠摩擦式 辊轮支撑并驱动装有工件的托盘完成流水线的输送,在无需间断启停的情况下,可以实现托盘任意位置的停止与放行.

介绍了K23JK—R气控截止阀的结构，并对其应用应注意的几点问题进行详细论述。